martes
LA IMPRESIÓN DIGITAL.
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La impresión digital es un proceso de impresión sin agua (ausencia de solución de fuente).
El papel o sustrato es sometido a un mayor esfuerzo superficial, con la posibilidad de arrancar áreas de encapado (si este no es buena calidad).
También pueden aparecer problemas de secado de la tinta, no relativos al proceso en seco.
Algunos fabricantes de prensas o impresoras digitales certifican o aconsejan calidades y marcas de papeles que funcionan bien con sus equipos.
Sin embargo, los productores de papel se están acercando a este mercado con precaución, observando la evolución de la tecnología y los retos que les presenta.
Los impresores están utilizando papeles recubierto o encapados mates, por la posibilidad que ofrece, de diseñar con contraste entre el brillo de la tinta, del barniz acuoso o UV con la superficie del papel.
Tanto los papeles mate como los brillantes deberían funcionar adecuadamente en el ambiente digital. Para ello el impresor debe trabajar con el fabricante de tintas a fin de adecuarlas al sustrato que utilice.
Las diferencias del proceso requieren que las condiciones de producción se adecuen a las necesidades de cada operación.
Con frecuencia el impresor desea que las mismas condiciones de la impresión offset, se adecuen a la impresión digital. Situación que rara vez se da.
Los diferentes procesos y los diversos equipos requieren que los materiales admitan condiciones particulares, velocidad de producción, tack o fuerza de arranque de tinta, lisura superficial del papel, sistema de entintado de la prensa y cubrimiento de tinta.
Los fabricantes de tinta han desarrollado, tintas diseñadas para el ambiente digital.
Aunque e1 tamaño de los pliegos de impresión digital son de reducido formato, se deben observar las mismas precauciones que en las del proceso húmedo.
La fibra debe permanecer a lo largo del eje de impresión, se eliminar el polvillo o impurezas en el papel y las condiciones ambientales de la planta deben garantizar que la impresión sea posible.
UTILICE LOS RECURSOS A SU DISPOSICION
Debido a que los fabricantes de papel, continuarán fabricando las mismas variedades de papel para todas las aplicaciones, los impresores deben utilizar los recursos tecnológicos disponibles y adecuar su área de producción, de tal forma que les garantice una alta productividad.
No olvidando los recursos informativos y tecnicos como los que ofrecen la GATF (Graphic Arts Technical Foundation), el laboratorio de tintas y papel del RIT (Rochester Institute of Technology) y las instituciones locales e internacionales existentes.
RECUERDE: HISTORIAS ANTIGUAS PUEDEN GUIAR LA RUTA DE NUEVOS ÉXITOS.
El papel o sustrato es sometido a un mayor esfuerzo superficial, con la posibilidad de arrancar áreas de encapado (si este no es buena calidad).
También pueden aparecer problemas de secado de la tinta, no relativos al proceso en seco.
Algunos fabricantes de prensas o impresoras digitales certifican o aconsejan calidades y marcas de papeles que funcionan bien con sus equipos.
Sin embargo, los productores de papel se están acercando a este mercado con precaución, observando la evolución de la tecnología y los retos que les presenta.
Los impresores están utilizando papeles recubierto o encapados mates, por la posibilidad que ofrece, de diseñar con contraste entre el brillo de la tinta, del barniz acuoso o UV con la superficie del papel.
Tanto los papeles mate como los brillantes deberían funcionar adecuadamente en el ambiente digital. Para ello el impresor debe trabajar con el fabricante de tintas a fin de adecuarlas al sustrato que utilice.
Las diferencias del proceso requieren que las condiciones de producción se adecuen a las necesidades de cada operación.
Con frecuencia el impresor desea que las mismas condiciones de la impresión offset, se adecuen a la impresión digital. Situación que rara vez se da.
Los diferentes procesos y los diversos equipos requieren que los materiales admitan condiciones particulares, velocidad de producción, tack o fuerza de arranque de tinta, lisura superficial del papel, sistema de entintado de la prensa y cubrimiento de tinta.
Los fabricantes de tinta han desarrollado, tintas diseñadas para el ambiente digital.
Aunque e1 tamaño de los pliegos de impresión digital son de reducido formato, se deben observar las mismas precauciones que en las del proceso húmedo.
La fibra debe permanecer a lo largo del eje de impresión, se eliminar el polvillo o impurezas en el papel y las condiciones ambientales de la planta deben garantizar que la impresión sea posible.
UTILICE LOS RECURSOS A SU DISPOSICION
Debido a que los fabricantes de papel, continuarán fabricando las mismas variedades de papel para todas las aplicaciones, los impresores deben utilizar los recursos tecnológicos disponibles y adecuar su área de producción, de tal forma que les garantice una alta productividad.
No olvidando los recursos informativos y tecnicos como los que ofrecen la GATF (Graphic Arts Technical Foundation), el laboratorio de tintas y papel del RIT (Rochester Institute of Technology) y las instituciones locales e internacionales existentes.
RECUERDE: HISTORIAS ANTIGUAS PUEDEN GUIAR LA RUTA DE NUEVOS ÉXITOS.
miércoles
EQUILIBRIO TINTA AGUA (OFFSET). CONDUCTIVIDAD, pH E IMPRESION OFFSET.
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He observado en mis visitas a los talleres, que no es bien comprendida la relación entre conductividad, pH e impresión, por ello les propongo repasar esas propiedades y su relación con el offset.
En la impresión offset, las zonas de impresión reciben el nombre de oleofílica (afinidad por los aceites), y las zonas no impresión reciben el de hidrofílica (afinidad por el agua).
El sistema de impresión offset, se fundamenta en la no miscibilidad entre las sustancias grasas y el agua, debido al diferencial existente en la tensión superficial.
Por ello es necesario emplear agua con la menor cantidad posible de impurezas, ya que afectan el comportamiento de la solución humectante.
La evolución de la tecnología del offset se ha producido debido a una fuerte I + D de los fabricantes de insumos y máquinas, en papel, tinta, caucho, químicos y máquinas, que permiten una mejor consistencia y confiabilidad.
Sin embargo, este avance se pierde si el impresor desconoce la importancia de la calidad del agua que está usando.
Los problemas del agua afectan las tintas, planchas y rodillos. Por el contrario, si obtenemos una mejor calidad de agua, la impresión será mucho más consistente y productiva.
DUREZA
El agua dura impide el desempeño normal de la impresión offset. La interacción entre la dureza del agua y las tintas causan la formación de sustancias jabonosas afines a las tintas y el agua. Éstos, a su vez, se desplazan a través del sistema de entintado y son depositados en la plancha. Estas emulsiones saponificadas interrumpen el flujo de agua y ocasionan la aparición de rayas en los rodillos entintadores y producen el que se cierren las tramas.
Cuando el agua corriente es dura, el problema se puede minimizar mediante el uso de una solución de fuente formulada para agua dura, pero cuando la dureza es muy alta, lo mejor es cambiar el agua por agua desmineralizada o destilada.
La dureza del agua está dada por el contenido de sales de calcio y magnesio y depende de la naturaleza de donde provienen.
Las aguas provenientes de areniscas o granito suelen ser muy blandas, y las provenientes de cal o yeso, muy duras. El agua de lluvia es blanda.
La dureza del agua se observa mediante la cantidad de jabón necesaria para producir espuma. El agua muy dura no generará espuma.
Se puede tener una idea de la dureza del agua, con un medidor de conductividad o conductivimetro. El agua con una lectura superior a 500 umoh/cm se considera dura y el promedio de las aguas potables es de 250 a 300 umoh/cm.
El beneficio de conocer la conductividad del agua es que ésta provee un punto de referencia o control antes de que se le agregue un aditivo concentrado. Así, se podrán controlar los cambios durante la operación en máquina y también determinar cambios en la composición del agua antes de comenzar a imprimir.
Esta propiedad, por sí sola, no es adecuada para caracterizar la solución fuente.
pH
En el agua para una máquina offset, con tintas de tipo universal, el pH tiene que estar comprendido entre 4,5 y 5,5 y para tal fin se agregan al agua aditivos que mantienen el pH dentro de ese rango.
El exceso de acidez bloquea el mecanismo de secado de las tintas, corroe los mecanismos de la máquina y disuelve las cargas minerales (encapado) del papel o del estucado.
De esta forma, el papel introduce una fuente de contaminación de calcio que impedirá el entintado parejo de los cilindros y, llegará a cegar la capacidad de tomar tinta de la plancha.
Por otro lado, si la solución tiende a la neutralidad, será más difícil lograr el equilibrio y limpiar el fondo de la plancha.
LATITUD EN EL EQUILIBRIO AGUA-TINTA
La tinta en la batería de rodillos entintadores, transporta una cantidad de agua mayor cuanto más cerca están los rodillos de la plancha. Es esencial que la cantidad de agua en la tinta (equilibrio tinta agua) esté dentro de los límites necesarios para que el proceso offset funcione con normalidad.
El contenido de agua en la tinta es de un 15 a un 25%, con lo que se obtiene el equilibrio necesario.
Cuando se altera o rompe el equilibrio por exceso de agua o por afinidad química, se producen secos o velos en las áreas no impresión del papel.
La latitud es el rango de operación en el cual se mantiene el equilibrio sin que el fondo vele ni la imagen se lave.
FACTORES PARA CONSEGUIR UNA LATITUD AMPLIA
1) Presión suficiente pero no excesiva entre los rodillos entintadores y la plancha, para
evitar la emulsificación excesiva y la tinta por efecto del contacto.
2) Tinta de buena calidad.
3) Buena desensibilización de las zonas no imagen, para evitar un suministro excesivo de agua.
4) Giro adecuado de los rodillos entintadores.
RECOMENDACIONES
1) Controlar y registrar la conductividad, periódicamente, con un conductímetro.
Dependiendo del tipo de aditivo utilizado, los valores normales de conductividad estarán entre 1000 y 2000 umoh/cm.
2) Controlar y registrar el pH, ya sea por colorimetría, con tiras indicadoras de pH o con un peachímetro. En este último caso, asegurarse de su calibración contrastándolo semanalmente con soluciones buffer calibradas en el rango de utilización. Habitualmente, una solución de pH=7 y una de pH =4 permitirán garantizar el resultado en el rango de operación de las aguas de humectación
3) Evitar el uso excesivo de desengrasantes de plancha, pues sus restos, contaminan la fuente acidificándola fuertemente. Solo limpiar las planchas con un concentrado de solución fuente.
martes
LA SOLUCION XM O MODULACION CRUZADA EN FLEXOGRAFIA
VOLVER…
Con el advenimiento de nuevas tramas, planchas y sistemas computer to plate la industria de impresión flexográfica, dispone de herramientas que le permiten rápidas mejoras, en calidad y una gran expectativa de calidad, en su búsqueda de competir con el offset.
La aparición de retículas de altas lineaturas, mejoras en los sistemas de registro y una variedad más amplia de tintas y sustratos, hacen posible lograr trabajos muy difíciles o imposibles.
No obstante algunas características del proceso de impresión flexográfico, crean ciertos problemas y están comenzando a surgir soluciones para ellos.
Cuando el tramado de mediotonos llegó a la flexografía, era una adaptación de las técnicas de tramado offset.
Los cambios realizados comprendían:
1) Forma de los puntos de impresión, a fin de manejar las características propias de la plancha y las tintas flexográficas.
2) Cambio en los ángulos de las retículas, para evitar la interacción entre el patrón de los mediotonos Y el rodillo anilox.
No obstante, las características esenciales se conservaron iguales: los puntos de los mediotonos se distribuían a lo largo de una retícula y variaban en tamaño (Tramado de medios tonos o "AM''), como es el caso de la impresión offset.
El problema de esta adaptación era que, en los extremos del rango tonal, el comportamiento de la impresión offset resultaba ser muy diferente al de la impresión flexográfica.
En la impresión offset, a medida que los puntos de los mediotonos en las altas luces se hacían más pequeños, se encogían hasta el punto en que la porción portadora de tinta en la plancha quedaba anegada por agua y dejaba de transmitir tinta a la mantilla.
Aunque la transición entre el "punto" y el "no punto" de tinta no tiene lugar necesariamente donde debiera (próximo al 0 %), sí se da de manera sutil.
Dicho de otra forma, en el impreso los puntos de los mediotonos se van achicando progresivamente hasta desaparecer. Si esta transición no se produce exactamente donde debe realizarse, es difícil percibirlo debido a que continúa siendo una transición sutil.
No obstante, existe la posibilidad de calibrarla corrigiendo la ganancia de punto en la etapa de preprensa.
Los desafíos del tramado.
En la impresión flexográfica, a medida que la retícula de mediotonos en el área de altas luces se hace más clara, la retícula impresa se va aclarando lentamente (Curva de ganancia de punto en forma de "J").
Debido a la baja viscosidad de la tinta, la tensión superficial extrae tinta del punto del mediotono, lo que hace que los puntos pequeños tengan, un mayor tamaño de lo esperado.
Por último, en alguna parte, el punto del mediotono, en la plancha se vuelve demasiado delgado y ahusado como para ser imprimible, lo que ocasiona una transición tonal abrupta.
Con el paso gradual de los impresores de flexografía a retículas de un mayor número de líneas y la disminución general del tamaño de los puntos en los mediotonos, el problema es aún más grave, debido a que la interrupción en las altas luces se desplaza aún más en el rango tonal.
En este caso, la corrección de la ganancia de punto deja de ser una solución, ya que no hay forma de corregir un archivo matemáticamente para que produzca un punto dentro del rango tonal en el que, físicamente, el proceso de impresión lo pueda reproducir.
Los impresores de flexografía enfrentan un dilema: modificar el archivo para que las altas luces nunca bajen de cierto porcentaje, a fin de evitar que se presente un recorte en la impresión, aunque esto signifique que las zonas o áreas de altas luces parezcan un poco más oscuras.
O simplemente solicitarle al cliente que acepte la transición abrupta como una de las limitaciones de la impresión flexográfica. Problema que aumenta en las altas luces de los trabajos de colores proceso, ya que en estos casos, no hay sólo una interrupción sino varias, una por cada color utilizado.
En las zonas de sombras, en la impresión offset, siempre se presenta un cierto punto, un poco por debajo del 100 por ciento, en el que el punto del mediotono "se cierra".
En condiciones de impresión correcta, se encuentra entre el 1 y el 3 por ciento del extremo el rango tonal, y la transición entre el "punto" y el "no punto" es más suave.
La ganancia de punto determina qué tan pronto sucede la transición; lo que es previsible y por ende se puede corregir en la impresión de la plancha.
En el proceso de impresión, debido a que la tinta offset es relativamente pegajosa, se dirige hacia donde le 'diga' la plancha que se dirija.
En contraste, los impresores de flexografía se encuentran con que el tramado en las sombras debido a que las pequeñas brechas, se comporta como un anilox, atrayendo tinta adicional debido a su tensión superficial, depositándola en el sustrato.
Por ello es difícil corregir este comportamiento en forma matemática, debido a que una pequeña porción del rango tonal, presenta una relación inversa entre el valor de la trama y la densidad medida.
Ejemplo: Si al pisar el freno su automóvil se acelera ¿Qué fuerza o intensidad debe aplicarles a los frenos para desacelerar su automóvil?
Impresión estocástica o FM:
Una de las marcas distintivas de la impresión polícromica con reticulado AM es la roseta, patrón circular de puntos creado al hacer un montaje de retículas para diversos colores con diferentes angulaciones.
De hecho, las rosetas constituyen un tipo de moiré, debido a que son un patrón de menor frecuencia que las retículas individuales que la conforman.
Para imprimir citocromias es necesario tener diferentes retículas para los diversos colores y ángulos, siendo inevitable que se forme un moiré; por ello, una roseta resulta ser el patrón de moiré menos confuso para la vista.
A fin de mejorar su calidad, los usuarios de offset ensayaron las retículas estocásticas o FM.
En la impresión estocástica, el tamaño del punto del mediotono permanece constante mientras que la distancia entre los puntos varía, es decir, lo opuesto a los mediotonos o AM, en los que permanece constante la posición del punto y varía el tamaño (existen algunas versiones de impresión estocástica FM, en las que varía el tamaño de los puntos y la distancia entre ellos).
La impresión estocástica sí acabó con las rosetas, pero introdujo otros problemas: mayor inestabilidad por la ganancia de punto y un aspecto granuloso en los tonos medios, especialmente en las policromías.
La granulosidad era una característica del patrón irregular de los puntos individuales, además de lo que algunos expertos en retículas denominan el "moiré estocástico", interacción destructiva de baja frecuencia entre patrones de puntos irregulares, semejante, al moiré tradicional de los mediotonos, consistente en una interacción de baja frecuencia entre patrones de puntos regulares.
El tramado XM o modulacion cruzada en flexografía.
Del lado de la flexografía, fue evidente que el tramado estocástico crearía más problemas de los que resolvería.
Si bien permitía imprimir a lo largo y ancho del rango de las altas luces, también utilizaba puntos pequeños, con su alta ganancia de punto, en todo el rango de tonos, agrupándolos hasta la saturación a medida que el valor de la trama se acercaba más a las zonas oscuras.
Lo que permitió mejorar la impresión en las regiones de altas luces, empeoró la impresión en todas las demás áreas.
El reconocimiento de que los métodos tanto de tramado FM como el de AM ofrecían sus propios beneficios para la impresión flexográfica dieron lugar a una inteligente idea: ¿Por qué no crear un método de tramado que combinara los métodos de tramado AM y FM? ¿Un método de tramado híbrido o cruzado? Ello permitiría aprovechar los beneficios de ambos tipos de retículas en sus partes respectivas del rango tonal.
El tramado FM se utilizaría en las altas luces y el tramado AM se extendería a lo largo de la mayoría del rango tonal.
Con la primera generación de tramado XM, se enfrento una transición entre los dos tipos de tramado, debido a que había un punto o límite en el que los puntos de los mediotonos pasaban de estar alineados regularmente a alinearse en forma irregular.
Con la segunda generación se lograron mejoras forzando los puntos de la porción de FM, aunque éstos se separarían cada vez más entre sí, y se alinearían en la misma angulación utilizada para la porción AM del rango tonal.
Transición de AM a FM en XM (derecha a izquierda).
Al observar el gradiente que se produce utilizando el método de tramado XM de segunda generación, se observa que los puntos de los mediotonos se van achicando cada vez más, a medida que el tono se va haciendo más claro.
En esta forma, en un determinado punto, el tamaño permanece constante, pero los estos van desapareciendo progresivamente de la angulación para crear valores de trama más claros.
En la región de las sombras también se presenta un tamaño mínimo de puntos y ocurre el mismo fenómeno: se van removiendo más y más puntos negativos, hasta que queda un parche de tinta completamente sólido.
Utilizando la técnica de tramado FM en ambos extremos se resuelven dos problemas diferentes de ganancia de punto: la incapacidad de reproducir puntos dentro de un cierto rango de las altas luces y la curva de ganancia de punto invertida en las sombras.
Debido a que los puntos de la región del tramado FM continúan formando una angulación regular, interactuarán adecuadamente cuando se los sobreimprima en otros colores que todavía se encuentren en la porción del tramado AM de su rango tonal.
Lo interesante es que los métodos de tramado híbrido o XM, también están causando un impacto en el mundo de la impresión offset.
Los impresores han descubierto que pueden imprimir tramados de hasta 180 % ciento de lo que solían imprimir, sin complicar el tiraje y con tan sólo una ligera corrección en las curvas de ganancia de punto en el RIP.
Esto les permite a los pequeños impresores de offset, acostumbrados a imprimir en el rango de 133 a 150 líneas por pulgada, competir con los impresores de alta gama.
Esto hace a la roseta, tan pequeña que deja de ser visible.
Sí bien los impresores flexográficos que utilizan métodos de tramado XM o híbrido, por lo general no han aumentado el número de líneas en las retículas, les han ofrecido a sus clientes mejoras más modestas en cuanto al número de líneas de las retículas, en la reproducción de imágenes y elementos de diseño que no podían lograr antes.
Con el advenimiento de nuevas tramas, planchas y sistemas computer to plate la industria de impresión flexográfica, dispone de herramientas que le permiten rápidas mejoras, en calidad y una gran expectativa de calidad, en su búsqueda de competir con el offset.
La aparición de retículas de altas lineaturas, mejoras en los sistemas de registro y una variedad más amplia de tintas y sustratos, hacen posible lograr trabajos muy difíciles o imposibles.
No obstante algunas características del proceso de impresión flexográfico, crean ciertos problemas y están comenzando a surgir soluciones para ellos.
Cuando el tramado de mediotonos llegó a la flexografía, era una adaptación de las técnicas de tramado offset.
Los cambios realizados comprendían:
1) Forma de los puntos de impresión, a fin de manejar las características propias de la plancha y las tintas flexográficas.
2) Cambio en los ángulos de las retículas, para evitar la interacción entre el patrón de los mediotonos Y el rodillo anilox.
No obstante, las características esenciales se conservaron iguales: los puntos de los mediotonos se distribuían a lo largo de una retícula y variaban en tamaño (Tramado de medios tonos o "AM''), como es el caso de la impresión offset.
El problema de esta adaptación era que, en los extremos del rango tonal, el comportamiento de la impresión offset resultaba ser muy diferente al de la impresión flexográfica.
En la impresión offset, a medida que los puntos de los mediotonos en las altas luces se hacían más pequeños, se encogían hasta el punto en que la porción portadora de tinta en la plancha quedaba anegada por agua y dejaba de transmitir tinta a la mantilla.
Aunque la transición entre el "punto" y el "no punto" de tinta no tiene lugar necesariamente donde debiera (próximo al 0 %), sí se da de manera sutil.
Dicho de otra forma, en el impreso los puntos de los mediotonos se van achicando progresivamente hasta desaparecer. Si esta transición no se produce exactamente donde debe realizarse, es difícil percibirlo debido a que continúa siendo una transición sutil.
No obstante, existe la posibilidad de calibrarla corrigiendo la ganancia de punto en la etapa de preprensa.
Los desafíos del tramado.
En la impresión flexográfica, a medida que la retícula de mediotonos en el área de altas luces se hace más clara, la retícula impresa se va aclarando lentamente (Curva de ganancia de punto en forma de "J").
Debido a la baja viscosidad de la tinta, la tensión superficial extrae tinta del punto del mediotono, lo que hace que los puntos pequeños tengan, un mayor tamaño de lo esperado.
Por último, en alguna parte, el punto del mediotono, en la plancha se vuelve demasiado delgado y ahusado como para ser imprimible, lo que ocasiona una transición tonal abrupta.
Con el paso gradual de los impresores de flexografía a retículas de un mayor número de líneas y la disminución general del tamaño de los puntos en los mediotonos, el problema es aún más grave, debido a que la interrupción en las altas luces se desplaza aún más en el rango tonal.
En este caso, la corrección de la ganancia de punto deja de ser una solución, ya que no hay forma de corregir un archivo matemáticamente para que produzca un punto dentro del rango tonal en el que, físicamente, el proceso de impresión lo pueda reproducir.
Los impresores de flexografía enfrentan un dilema: modificar el archivo para que las altas luces nunca bajen de cierto porcentaje, a fin de evitar que se presente un recorte en la impresión, aunque esto signifique que las zonas o áreas de altas luces parezcan un poco más oscuras.
O simplemente solicitarle al cliente que acepte la transición abrupta como una de las limitaciones de la impresión flexográfica. Problema que aumenta en las altas luces de los trabajos de colores proceso, ya que en estos casos, no hay sólo una interrupción sino varias, una por cada color utilizado.
En las zonas de sombras, en la impresión offset, siempre se presenta un cierto punto, un poco por debajo del 100 por ciento, en el que el punto del mediotono "se cierra".
En condiciones de impresión correcta, se encuentra entre el 1 y el 3 por ciento del extremo el rango tonal, y la transición entre el "punto" y el "no punto" es más suave.
La ganancia de punto determina qué tan pronto sucede la transición; lo que es previsible y por ende se puede corregir en la impresión de la plancha.
En el proceso de impresión, debido a que la tinta offset es relativamente pegajosa, se dirige hacia donde le 'diga' la plancha que se dirija.
En contraste, los impresores de flexografía se encuentran con que el tramado en las sombras debido a que las pequeñas brechas, se comporta como un anilox, atrayendo tinta adicional debido a su tensión superficial, depositándola en el sustrato.
Por ello es difícil corregir este comportamiento en forma matemática, debido a que una pequeña porción del rango tonal, presenta una relación inversa entre el valor de la trama y la densidad medida.
Ejemplo: Si al pisar el freno su automóvil se acelera ¿Qué fuerza o intensidad debe aplicarles a los frenos para desacelerar su automóvil?
Impresión estocástica o FM:
Una de las marcas distintivas de la impresión polícromica con reticulado AM es la roseta, patrón circular de puntos creado al hacer un montaje de retículas para diversos colores con diferentes angulaciones.
De hecho, las rosetas constituyen un tipo de moiré, debido a que son un patrón de menor frecuencia que las retículas individuales que la conforman.
Para imprimir citocromias es necesario tener diferentes retículas para los diversos colores y ángulos, siendo inevitable que se forme un moiré; por ello, una roseta resulta ser el patrón de moiré menos confuso para la vista.
A fin de mejorar su calidad, los usuarios de offset ensayaron las retículas estocásticas o FM.
En la impresión estocástica, el tamaño del punto del mediotono permanece constante mientras que la distancia entre los puntos varía, es decir, lo opuesto a los mediotonos o AM, en los que permanece constante la posición del punto y varía el tamaño (existen algunas versiones de impresión estocástica FM, en las que varía el tamaño de los puntos y la distancia entre ellos).
La impresión estocástica sí acabó con las rosetas, pero introdujo otros problemas: mayor inestabilidad por la ganancia de punto y un aspecto granuloso en los tonos medios, especialmente en las policromías.
La granulosidad era una característica del patrón irregular de los puntos individuales, además de lo que algunos expertos en retículas denominan el "moiré estocástico", interacción destructiva de baja frecuencia entre patrones de puntos irregulares, semejante, al moiré tradicional de los mediotonos, consistente en una interacción de baja frecuencia entre patrones de puntos regulares.
El tramado XM o modulacion cruzada en flexografía.
Del lado de la flexografía, fue evidente que el tramado estocástico crearía más problemas de los que resolvería.
Si bien permitía imprimir a lo largo y ancho del rango de las altas luces, también utilizaba puntos pequeños, con su alta ganancia de punto, en todo el rango de tonos, agrupándolos hasta la saturación a medida que el valor de la trama se acercaba más a las zonas oscuras.
Lo que permitió mejorar la impresión en las regiones de altas luces, empeoró la impresión en todas las demás áreas.
El reconocimiento de que los métodos tanto de tramado FM como el de AM ofrecían sus propios beneficios para la impresión flexográfica dieron lugar a una inteligente idea: ¿Por qué no crear un método de tramado que combinara los métodos de tramado AM y FM? ¿Un método de tramado híbrido o cruzado? Ello permitiría aprovechar los beneficios de ambos tipos de retículas en sus partes respectivas del rango tonal.
El tramado FM se utilizaría en las altas luces y el tramado AM se extendería a lo largo de la mayoría del rango tonal.
Con la primera generación de tramado XM, se enfrento una transición entre los dos tipos de tramado, debido a que había un punto o límite en el que los puntos de los mediotonos pasaban de estar alineados regularmente a alinearse en forma irregular.
Con la segunda generación se lograron mejoras forzando los puntos de la porción de FM, aunque éstos se separarían cada vez más entre sí, y se alinearían en la misma angulación utilizada para la porción AM del rango tonal.
Transición de AM a FM en XM (derecha a izquierda).
Al observar el gradiente que se produce utilizando el método de tramado XM de segunda generación, se observa que los puntos de los mediotonos se van achicando cada vez más, a medida que el tono se va haciendo más claro.
En esta forma, en un determinado punto, el tamaño permanece constante, pero los estos van desapareciendo progresivamente de la angulación para crear valores de trama más claros.
En la región de las sombras también se presenta un tamaño mínimo de puntos y ocurre el mismo fenómeno: se van removiendo más y más puntos negativos, hasta que queda un parche de tinta completamente sólido.
Utilizando la técnica de tramado FM en ambos extremos se resuelven dos problemas diferentes de ganancia de punto: la incapacidad de reproducir puntos dentro de un cierto rango de las altas luces y la curva de ganancia de punto invertida en las sombras.
Debido a que los puntos de la región del tramado FM continúan formando una angulación regular, interactuarán adecuadamente cuando se los sobreimprima en otros colores que todavía se encuentren en la porción del tramado AM de su rango tonal.
Lo interesante es que los métodos de tramado híbrido o XM, también están causando un impacto en el mundo de la impresión offset.
Los impresores han descubierto que pueden imprimir tramados de hasta 180 % ciento de lo que solían imprimir, sin complicar el tiraje y con tan sólo una ligera corrección en las curvas de ganancia de punto en el RIP.
Esto les permite a los pequeños impresores de offset, acostumbrados a imprimir en el rango de 133 a 150 líneas por pulgada, competir con los impresores de alta gama.
Esto hace a la roseta, tan pequeña que deja de ser visible.
Sí bien los impresores flexográficos que utilizan métodos de tramado XM o híbrido, por lo general no han aumentado el número de líneas en las retículas, les han ofrecido a sus clientes mejoras más modestas en cuanto al número de líneas de las retículas, en la reproducción de imágenes y elementos de diseño que no podían lograr antes.
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