miércoles

INTRODUCCION A LA CONFORMACION Y DEFINICION DE LA IMAGEN DIGITAL.

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La imagen digital que obtenemos de una cámara digital u otro medio, esta formada por una cuadricula de "pixeles" o picture elements.

La infinidad de píxeles que la componen, poseen la información de su calidad, su brillo o luminosidad, su contraste, su color, etc., necesarios para definirla.

Cuanto mayor es la cantidad de pixeles (ppp) Pixel per Inch, mayor será su resolución.


A fin de reconocer el tamaño de la imagen, podemos considera su alto y su largo o multiplicarlos. Ejemplo (1024 x 764 pixeles nos indica que posee 768.432 pixeles (0.77 Megapixeles).


Si observamos la tabla adjunta, inferimos que a mayor numero de pixeles, es mayor tamaño de impresión.



Esto no indica una óptima o mejor calidad, debido a factores y características de origen o pertenencia.


Para una buena impresión debe considerarse la resolución de impresión (dpi) dot per inch), el sustrato, la impresora y otras afines.





jueves

MEJORANDO EL CORRUGADO, PEGADO Y ENCOMBADO DE LAS CORRUGADORAS A VAPOR O A LLAMA ABIERTA.

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CHEK LIST PARA MEJORAR EL CORRUGADO, PEGADO Y ENCOMBADO DE LAS CORRUGADORAS A VAPOR O A LLAMA ABIERTA.

Los envases y embalajes de corrugado que producimos, hoy no satisfacen los requerimientos y especificaciones de los clientes. Hecho que obliga a mejorar las operaciones.

Los liner y médium u onda de la actualidad, han evolucionado para satisfacer las demandas de cajas de alto rendimiento. Esto obliga a dominar una variedad de nuevas técnicas combinadas y mantener el equipamiento en óptimas condiciones.


Por ello debemos mejorar nuestras técnicas y sistemas de control, para asegurar que la corrugadora tenga un óptimo desempeño, optimizando el pegado del liner con el médium, conservando el paralelaje entre los rodillos o par corrugador, asegurando la temperatura adecuada y controlando el encombado.


CONTROL DE PEGADO.

En general se utiliza el corte en X para revisar el pegado. Pero, el mejor método para su revisión, es la técnica del «Green Peel Box Test» (Tappi TIS 0304-27).

Si el diámetro de dicho rodillo es mayor o menor, este largo debe variar ajustándose a su circunferencia (formula de la circunferencia: 3,14 x diámetro de rodillo).


Luego se debe realizar una cruz en la parte superior de la probeta en el sentido de las 31,4 pulgadas y empujar la parte marcada hacia abajo, evaluando el pegado en toda la superficie de aplicación del rodillo.


Realice la revisión en las secciones de operación de la transmisión al controlar el pegado de la cara sencilla o simple faz y la doble cara.


Su pegado debe ser uniforme de un extremo al otro y de lado a lado en la probeta. Si no, existe un problema mecánico.


Uno o ambos rodillos (el aplicador o el rascador) están torcidos o desalineados, presentan deformaciones los rodamientos o rulemanes de soporte, o ambas cosas.


Si la probeta se desprende con facilidad, el pegado es pobre debido a un excesivo calor, a demasiado encombado por excesivo precalentamiento o a que la máquina esta funcionado lentamente.


Cuando el rodillo aplicador o el rascador tienen problemas en sus rodamientos de soporte, producen una aplicación irregular de adhesivo en velocidades superiores a 250 pies por minuto.


El espacio libre máximo aconsejado (a fin de que no rebote) para el rodillo aplicador o el rodillo rascador es 0.002 pulgadas.
Medido con una base magnética, un indicador de esfera o una barra de elevación.


Un rodillo aplicador o un rodillo rascador torcido, producirá una transferencia de adhesivo irregular a cualquier velocidad de operación.


El desajuste máximo total (TIR) es de0.004 pulgadas entre el rodillo aplicador y el rodillo rascador.


Si el espacio de raspado es de 0.010 pulgadas y uno de los rodillos tiene un TIR. de 0.006 pulgadas, el espacio de rascado resultante estará entre 0.010 pulgadas y 0.016 pulgadas o entre 0.010 pulgadas y 0.004 pulgadas, dependiendo dónde fue establecido (en forma estática o en movimiento).


Esto producirá un corrugado húmedo con un pegado intermitente. El corrugado húmedo produce fallas y problemas en la cuchillas de ranurado y corte, ya que debido a la humedad no corta sino que rasga.


La impresión y terminado también tendrá problemas de troquelado, debiendo ejercer mayor presión para troquelar, causando un mayor desgaste de las cuchillas de corte y un aplastamiento de su médium u onda.


Otro aspecto muy importante es el calibre o flutte del corrugado. Ya que es critico en su resistencia a la compresión. . El mismo debe ser controlado constantemente tanto en el lado del operario como en la transmisión.


Estos valores deben ser registrados permanentemente. El mismo no debe superar el 0.001 pulgadas de lado a lado y cumplir con sus mínimos especificados.


Si el calibre no se ajusta a las especificaciones, se debe tomar probetas o muestras en las siguientes areas:


* Después de la cuchilla.

* Antes de la cuchilla.

* Después del área de enfriado.

* Antes de las planchas calientes.

* Antes del engomado o adhesivado.

*Después de la cara sencilla (en el puente, cuando el cartón de cara sencilla sale de la banda transportadora inclinada).

* Cuando el simple faz o cara sencilla está saliendo del rodillo de presión de la corrugadora.

* Haga las reparaciones y ajustes que sean necesarios según Tappi TIS 0304.04 y 0304.21.


LISTAS DE CONTROL O CHEQUEO (CHEK LIST).


EN EL SIMPLE FAZ O CARA SENCILLA:


A fin de revisar y probar la corrugadora, deben diseñarse listas de chequeo del operario (temperatura, área de adhesivado del simple faz o cara sencilla), las que deben ser usadas tres veces por semana, revisando y probando la corrugadora.


Un uso continuo de listas de chequeo, hará que el operario mantenga la corrugadora en temperatura, caliente, los espacios dentro de su tolerancia y el adhesivo dentro de los límites necesarios para obtener un buen corrugado.


Las listas de control o chequeo del simple faz o cara sencilla, el área de adhesivado o engomado y la temperatura, deben ser usadas por los operarios de la corrugadora y por el operario que produce el adhesivo o goma, lo que ayuda a generar una responsabilidad de equipo y la calidad del producto.


Las listas de chequeo deben poseer las especificaciones de medición recomendadas, además de la tarea a realizar para mantener un control constante de la corrugadora.


ÁREAS DE PROBLEMAS POTENCIALES.


EN EL SIMPLE FAZ O CARA SENCILLA:


Espacio rascador desajustado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.


Rodillo rascador sucio o mal limpiado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, corte desigual, problemas de troquelado y reducción del calibre o flutte.


Espacio aplicador de adhesivo o goma desajustado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, ampollas, velocidades reducidas de producción, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas al troquelar y perdida de altura de la onda o médium (reducción del flutte o calibre).


Alta temperatura del almidón:

baja viscosidad, grumos de adhesivos (gel) en la bandeja, aplicación desigual del almidón, encombado, desperdicio, mayor tiempo de limpieza, velocidad reducida por inadecuado control de aplicación del adhesivo o goma, reducción del calibre (perdida de altura del médium u onda).


Viscosidad incorrecta del adhesivo:

Encombado, desperdicio, niveles reducidos de penetración del almidón, velocidades reducidas de producción, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).


Flujo irregular el adhesivo en la bandeja de retorno:

Áreas calientes en la bandeja de retorno del adhesivo, gelatinización del adhesivo o goma, mayor tiempo de limpieza, aplicación irregular del adhesivo o goma, pérdida de pegado en los bordes, encombado, desperdicio, velocidades reducidas de producción,

reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).


Dedos o medialunas guías mal alineadas/colocación incorrecta del espacio vacío:

Altura reducida de las flautas, ampollas, desperdicio, velocidades reducidas de producción, corte desparejo o desigual en las cuchillas refiladoras, problemas de troquelado, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).


Rodillos o par corrugadores sucios:

Rebote de los rodillos, reducción del tamaño de las flautas o ondas, ampollas, encombado, desperdicio, velocidades reducidas de producción, corte desparejo o desigual en las cuchillas refiladoras, problemas en el troquelado, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).


TODO LO DESCRITO AFECTA EL DESEMPEÑO DEL ENVASE O EMBALAJE DE CORRUGADO.


EN LA APLICACIÓN DE ADHESIVO O ENGOMADO.


Espacio de raspado desajustado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.


Rodillo raspador mal limpiado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas al troquelar y perdida de altura de la onda o médium (reducción del flutte o calibre).


Rodillo montador desajustado:

Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.


Alta temperatura del almidón:

baja viscosidad, gelatinización en la bandeja de retorno del adhesivo, aplicación despareja del adhesivo o goma, encombado,

desperdicio, post encombado, mayor tiempo de limpieza, velocidad producción reducida debido a un control inadecuado en la aplicación del adhesivo o goma, reducción del calibre o flutte.


Viscosidad incorrecta del adhesivo:

Encombado, desperdicio, post encombado, niveles de pegados reducidos o desparejos, velocidad reducida de producción, reducción del calibre o flutte.


Aplicación mínima del adhesivo o goma:

Ampollas, pérdida de pegado en los bordes, falta de pegado, desperdicio, velocidades reducidas de producción.


Baja presión de vapor:

Pegado sin fuerza de anclaje, velocidad reducida de producción, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, post encombado.


Planchas calientes sucias:

Arrastre excesivo, alto amperaje de carga, pérdida del calibre o flutte, manchas en el liner manchado para la impresión, flautas

desgastadas, cargas desiguales o desparejas, desgaste excesivo de las correas.


Correas sucias:

Aplastan el corrugado en las zonas donde las correas están sucias, produciendo impresión defectuosa y de baja calidad.


Pérdida de tensión en las correas:

Falta de tensión, suele ocasionar daños en las correas, pérdida de seguimiento adecuado del corrugado, bajo nivel de pegado en simple faz o médium.


Movimiento excesivo de las correas:

Pérdida de seguimiento adecuado del corrugado, suele producir bajo nivel del pegado en el simple faz, desperdicio excesivo por refilado, dificultad en el corte para marcar el liner de pre impresión, pegado, velocidad y desempeño reducido del envase o embalaje.


EN LA TEMPERATURA DEL RODILLO O PAR CORRUGADOR.


Niveles de temperatura reducidos:

Bajo y desparejo anclaje del pegado en el corrugado, velocidades de producción reducidas, pérdida del calibre o flutte, que afecta el desempeño del corte y el trazado, encombado, desperdicio, post encombado, refilado desparejo, problemas de troquelado.


El operario si encuentra que algo está fuera de especificación, debe dibujar una estrella en el área afectada y notificar a su supervisor. El jefe de operación o supervisor debe notificarse indicar las correcciones a realizar en producción y emitir una orden de mantenimiento para corregir el problema identificado.



CONCLUSIONES: SI OBSERVA PROBLEMAS CONTINUOS DE PEGADO ES PORQUE EXISTEN PROBLEMAS DE PEGADO. Y ELLO REQUIERE MANTENIMIENTO INMEDIATO O UNA AUDITORIA PROFESIONAL.




Estos check list, serán las herramientas y técnicas, que le permitirán satisfacer los requerimientos de sus clientes y mantener la corrugadora operando en óptimos niveles de eficiencia.




domingo

EL PROCESO FISICO-QUIMICO EN ADHESIVOS PARA CORRUGAR.

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El almidón una vez formulado, es utilizado como adhesivo básico para producir corrugado.

El papel celulósico, es químicamente similar al almidón, ambos son producidos por la naturaleza a partir de azucares simples (la glucosa), por ello los adhesivos de base almidón son un adhesivo lógico y económico. Aunque son similares, la celulosa y el almidón en su conformación tienen formas diferentes. Las moléculas de celulosa son lineales y rectas. Millones de ellas se aprietan conformando haces fibrosos, con abundantes espacios en su conformación. En cambio, las moléculas de almidón forman una hélice, una espiral y poseen muchas ramificaciones. La naturaleza organiza el almidón en paquetes de moléculas de almidón, como lo muestran las imágenes.



Granos de Almidón de Maíz vistos mediante un microscopio (3000 X)



Representación de moléculas de almidón dentro del gránulo


Todos estamos familiarizados con la cocción del almidón, (cuando horneamos pan, Realizamos tortillas y otras delicias culinarias) al punto que lo tenemos incorporado en nosotros. Pero…¿Cuál es el fenómeno físico químico? Cuando al almidón en agua le adicionamos energía (calórica o química, a través de la soda cáustica), el grano de almidón (que no es un cristal compacto como un grano de arena) absorbe agua, sus moléculas se separan y el grano se hincha, hasta el punto de fragmentación. La fragmentación produce que las moléculas se solubilicen libre a independientemente. En esta etapa los granos pueden absorber 20 veces su peso en agua, hinchándose hasta 100 veces su volumen original, aumentando su viscosidad rápidamente y disminuyendo luego al producirse la fragmentación (ver imágenes y comportamiento).





................................
......................

40ºC.................................................................................................90ºC

Relación de la viscosidad del almidón con la condición granular promedio durante el ciclo de cocción.

En la fabricación de este adhesivo para corrugado, se utiliza almidón cocido y crudo.
El almidón cocido (denominado carrier) le incorpora viscosidad, manteniendo en suspensión al almidón crudo, que será el que verdadero adhesivo de unión.

Gránulos de almidón suspendidos en la solución del carrier.

El almidón crudo se hincha (como si explotara) instantáneamente en la punta de la flauta u onda, debido al calor (a llama abierta o vapor) que posee el par corrugador.
Transformándose el adhesivo en una masa plástica de alta viscosidad.

A medida que se calienta la suspensión, los granos suspendidos se hinchan absorbiendo agua del carrier. Dos procesos incrementan la viscosidad: El hinchamiento del grano de almidón virgen y la concentración de sólidos del carrier que ha cedido agua a los granos.

El calentamiento posterior evapora el agua del almidón, produciendo la unión final entre el corrugado medio u onda y el liner.



Estructura esquematica, de una película de Almidón que ligante de flautas u ondas y el liner, después del secado (el área sombreada representa el carrier seco o almidón cocido.




miércoles

LOS ADHESIVOS DE ALMIDON PARA CORRUGADO.


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Con la optimización de las propiedades físicas y químicas de los componentes claves, es posible crear adhesivos para corrugar, sumamente efectivos y económicos, que permiten aumentar, la calidad del corrugado, la productividad de la corrugadora y la reducción de los desperdicios.

EL ALMIDÓN.
El almidón es un hidrato de carbono complejo, (C6H10O5)x, inodoro e insípido, en forma de grano o polvo, abundante en bulbos y tubérculos. Las moléculas de almidón están formadas por miles de átomos, que corresponden a los distintos valores de x (fórmula anterior).

Las características orgánicas de los almidones, permiten hallar la mejor fórmula de adhesivo para corrugar, (Costo – Beneficio).

El almidón sustancia orgánica obtenida a partir del maíz, la yuca, el trigo, la mandioca, la papa y otras, determinará la característica individuales del adhesivo.

En generales los almidones son carbohidratos o polímeros de la glucosa.
Los almidones se componen de dos polímeros (amilosa y amilopectina) y su abundancia depende del origen y el procedimiento de obtención. Cada polímero otorga propiedades específicas al adhesivo (Ejemplo Maíz o yuca).




AMILOSA:
Es el eje molecular del almidón e influye en su capacidad de anclaje.

AMILOPECTINA:
Es la union al eje molecular, influyendo en el anclaje del adhesivo.

Ejemplo:
Maíz: 27% Amilosa – 73% Amilopectina.
Yuca: 17% Amilosa – 83% Amilopectina.

El almidón no se solubiliza en agua fría y en agua muy caliente produce una suspensión coloidal que al enfriarse se vuelve gelatinosa.

TEMPERATURA DE GELINIZACIÓN
Es la temperatura en la que el almidón se hidrata absorbiendo agua.
Cuando al almidón se le eleva su temperatura hasta el punto de cocción, el proceso no es reversible, adquiriendo propiedades de adhesivos.

La temperatura de gelinización, es una característica de cada almidón. Por ejemplo el almidón de maíz geliniza a 74°C, y la yuca a 68°C.

La temperatura de gelinización optima es la mínima, que permite la mayor velocidad del o los pares corrugadores, sin formar grumos en las bandejas (Single Facer y Glue Machine).

Efectos de un punto gel bajo.
Pegado de bajo anclaje: Se debe a una rápida gelinificación del adhesivo en la superficie del papel, no penetrando en las fibras de los papeles.

Formación y acumulación de grumos: En general los grumos de adhesivos de adhesivo se producen y acumulan en bandejas y dedos o medialunas (máquinas con dedos), y se eliminan parcialmente a través del rodillo engomador o aplicador de adhesivo, produciendo zonas secas o globos que contienen gel en el corrugado medio.

Efectos de un punto gel alto.
Baja velocidad en la corrugadora: En estos casos es necesario aportar una mayor temperatura para producir la gelinificación.

COMPONENTES DE UN ADHESIVO.
Soda cáustica (Na OH) liquida o en escamas de la mayor pureza. Se la utiliza para producir la temperatura de gelinización del almidón.

Función que cumple la soda cáustica o hidróxido de sodio:

1-Disminuye la temperatura de punto gel a valores que favorecen la productividad en la corrugadora, optimizando la transferencia de temperatura.

2- Mejora las características de anclaje en el papel (mejor penetración en sus fibras).

La cantidad de de soda en la preparación del adhesivo, depende del tipo de almidón y las características de calentamiento de las corrugadoras (Líneas de vapor, a llama de gas directa y otras).

EL BORAX.
Se lo suele utilizar en dos tipos de concentraciones: a) Boráx 5 mol o pentahidratado, b) Bórax 10 mol o decahidratado.

Luego de gelatinizado el almidón se transforma en un adhesivo con un buen “tack” (resistencia a la separación o unión).

FUNCIONES DEL BORAX:

1) La cantidad de bórax debe regularse conforme al origen del almidón, el tipo de borax, las características del papel, conformando la composición del adhesivo necesario.

El exceso de borax, interrumpe la hidratación del almidón, el adhesivo se torna vidrioso y frágil, aumentando su viscosidad.

2) Evita la sedimentación del preparado (lo mantiene en dispersión).

3) Junto a la soda, regula la penetración del adhesivo (El bórax actúa como retardante).

4) Bajo contenido de bórax, permite que el adhesivo sea absorbido en demasía por el papel, originando un adhesivado sin resistencia a la separación y bordes despegados.

REOLOGÍA DE LOS ALMIDONES.
VISCOSIDAD.
Es la resistencia al flujo que poseen las sustancias liquidas. Por ello se debe mantener una capa de adhesivo en el rodillo adhesivador, antes de dosificar la cantidad necesaria para el adhesivado de la onda.

A mayor viscosidad la penetración o anclaje en el papel será menor y a menor viscosidad obtendremos una mayor penetración.

Los adhesivos de alta viscosidad poseen las siguientes características:

1) No tienen una buena penetración o anclaje del adhesivo en las fibras del papel. Su pegado o unión es superficial y al desgarro evidencian poco desprendimiento de fibras.

2) El consumo de adhesivo aumenta, sin lograrse la unión necesaria.

En cambio, los adhesivos de baja viscosidad producen:

1) Una alta penetración o anclaje del adhesivo, especialmente el agua en las fibras, que generan una “unión falsa”.

2) El no sostenimiento o adherencia en el rodillo adhesivador del adhesivo, con una alta dificultad para controlar la dosificación y aplicación del adhesivo.

3) La formación de líneas de adhesivo desparejas (no continuas) en el Double backer.

4) Salpicaduras en la zona de aplicación del papel.

5) La formación de espuma en las bandejas donde los rodillos producen agitación.

Largo o Corto.
Una vez preparado el adhesivo, se debe introducir la mano y dejar que el mismo se escurra, esto permite observar si fluye rápidamente en chorros largos y continuos o en un fluir cortos que se rompe fácilmente. A esta propiedad se le conoce como el “largo” del adhesivo(es independiente de la viscosidad), actuando sobre la capacidad de transferencia entre el rodillo adhesivador y el corrugado onda o medio.

TACK.
Es la pegajosidad del adhesivo. Cuanto mayor sea el tack más difícil será separar los papeles (onda o medio del liner).

Por ello si un adhesivo tiene excesivo tack antes del punto de gelificación, será dificultoso (casi imposible) transferir el adhesivo desde el rodillo aplicador hasta el papel.

Pero, si el tack es muy bajo después de la gelinificación, el corrugado medio u onda, se separará del líner en el Single facer.

Las distintas procedencias del almidón tienen diferentes tacks.

PUNTO DE CADENCIA (YIELD PONT).
Es la fuerza necesaria para que un adhesivo fluya (Ejemplo: barnices que no escurren).

Los adhesivos muy tixotrópicos o con alto punto de cadencia, producen flujos desparejos a lo ancho de los rodillos en las bandejas, generando “puntos muertos” (áreas sin movimiento) por ende aplicación desparejas.

Un flujo desparejo (no continuo) en las bandejas, produce un rápido envejecimiento del adhesivo (perdida de sus características de trabajo) al no renovarse.

Al seleccionar el tipo de almidón para la preparación del adhesivo, se debe considerar las propiedades reológicas de el tipo de almidón a utilizar y las cantidades de los químicos adicionados.

En consecuencia cuando se realice algún cambio en la formulación del adhesivo, se debe realizar un seguimiento del comportamiento del adhesivo a fin de evitar futuros inconvenientes.






CALCULANDO LA LONGITUD Y DEFORMACION DE CLICHES FLEXOGRAFICOS

Conseguir una impresión de calidad, implica partir de un arte modificado, con el fin de obtener el tamaño y la reproducción solicitada.

La flexografía como impresión directa y rotativa, imprime con planchas poliméricas con imágenes en relieve, sobre cilindros con repeticiónes variable, entintadas mediante un rodillo, que traslada la tinta al sustrato.

Debido a ello , si el arte se trabaja plano (1 a 1), para aplicarse a una superficie curvada y la plancha o forma impresora es un elastómero, tendremos distorsiones, que deben ser corregidas mediante el cálculo de distorsión flexográfica.

Es importante considerar la longitud de repetición del diseño. Las áreas de pre-prensa confunden la corrección de la longitud de repetición, con el cálculo de distorsión.

Distorsión debida al soporte impreso
A principios de siglo, el celofán (denominado MPT) fue el primer sustrato flexibl; en 1950 con el advenimiento del polietileno, la flexografía tuvo que adaptar sus maquinas, sustratos, apareciendo las tintas con resinas de poliamida de mayor brillo, mejor adherencia y flexibilidad operativa.

Longitud de repetición. Su adaptación.
Al utilizar un cilindro porta plancha de un determinado diámetro (d), debemos calcular la longitud de repetición, el espesor del adhesivo o cinta doble faz (a) y el espesor del fotopolímero a montar (e).

Si la longitud de repetición del cilindro es igual a L entonces

L = pi (3,141592) · (d)

Donde L es la longitud de repetición que tendrá nuestra imagen:

L = pi · (d+2e+2a)



Ejemplo: Si utilizaremos un cilindro de 600 mm de diámetro, para montar el cliché, calculamos :

Perímetro del cilindro= (diámetro * Pi)
Donde :
perímetro del cilindro = 1.884,956
Espesor cinta doble faz = 2
Espesor del polímero = 11, 4

Resultando:
Perímetro obtenido = (Perímetro cilindro + espesor cinta doble faz + espesor) * 2 * Pi

Resultando: (300+2+11,4)*2*Pi = 1.968, 042.

Lo que produce un aumento del perímetro en un 104,3%. Debiendo incrementar en un 4,3% el tabajo a imprimir.

Cualquier material al curvarse, se deforma elongandose en la superficie exterior (concavidad) y contrayéndose en la interior (convexidad).

Si Observamos una superficie intermedia, esta no se deforma denominadose superficie neutra.

La elongación externa del cliché depende de varios factores:

Deformación del cliché.
En la deformación que sufre el material elastomérico del cliché, se deben considerar:

* Los cilindros impresores, son cilindros compactos revestidos de una camisa de material elastomérico (de caucho o un fotopolímero), exentos de deformación.

* El cliché del fotopolímero se curva y se adapta al cilindro, y su deformación es influenciada por:

* El tipo de cliché (caucho o fotopolímero). En los fotopolímero pueden ser líquidos o sólidos.

* La estructura del cliché. Un cliché con un soporte intermedio de compensación es diferente a uno con una base de poliéster o metálica.

* La forma de revelado del cliché. La deformación varia si se revela el fotopolímero con base solvente, o se utiliza tecnologías de procesado térmico en seco, donde el polimero sufre menos agresiones que producen su hinchado.

Se debe controlar, que un inadecuado procesado del material, modifica sus propiedades elastoméricas, haciéndolo más blando y con mayor pegajosidad o mas duro y quebradizo.

* El tipo de imagen, Si es una imagen de líneas finas, plenos o tramada.

* La estabilidad dimensional de la cinta doble faz que soporta el cliché.

* La dureza del fotopolímero. Existen en el mercado durezas que oscilan desde 25º Shore para fotopolímeros líquidos (para impresión sobre cartón corrugado u ondulado), hasta 75º shore de fotopolimeros delgados (para impresión sobre plásticos).

* El radio del cilindro sobre el que se aplicará el cliché.
Debido a la resiliencia de los materiales con que se fabrica el cliché, al montarse en cilindros de diámetros menores a 10 cm, se debe tener las siguientes precauciones:

1) Una vez montado envolverlo con un plástico.
2) Dejarlo estabilizar a temperatura ambiente durante 24 horas, antes imprimir, para que se adapte a dicha curvatura.

* El montador, influye en esta deformación. El montador en el montaje estirará mas o menos, en la búsqueda de una perfecta adherencia al cilindro.

* Para los casos que no utilicen CtP, la película o film en negativo del arte final deberá tener una densidad mínima o negrura de 4 o 5.

Una densidad o negrura menor a 4, obligará al prensista a un menor tiempo de insolación, provocando un curado o polimerización incompleta, mayor elasticidad y mayor deformación.

* El montaje del cilindro en la impresora, necesitará una minima presión, a fin de poder transferir la zona imagen al sustrato.

Los impresores buscan la mínima presión necesaria para transferir la mayor cantidad de tinta. Por ello, la impresora es otro factor que influye en la deformación.



Para el cálculo de deformación total, se suele utilizar la siguiente fórmula:

% reducción = K/R x 100%

Donde:
(K) es la constante que caracteriza a un tipo de plancha.
(R) es la longitud de repetición.

Ejemplo de una tabla de valores K:

Debido a la cantidad de factores que influyen en la distorsión, debemos utilizar estos valores, ajustados a las características de los procesos de la empresa, a fin de obtener adecuadas impresiones.

Es habitual, que las empresas posean porcentajes de deformación calculados para sus impresoras (antiguas y con desgaste) y que se los apliquen a máquinas con mejoras tecnológicas, obligando (si no se adecuan) al impresor a minimizar este defecto.

Las maquinas actuales, poseen servomotores que controlan el sincronismo independientemente, entre los cilindros, lo que mejorar la calidad de impresión.

Si el cálculo de distorsión esta mal aplicado desde preprensa, el impresor para que no varíe la longitud de repetición (etiquetas o packaging flexible), corrige la velocidad del servomotor del cilindro porta cliché, adelantando o atrasando la rotación, produciendo una velocidad tangencial del cliché diferente en el punto de contacto con el soporte, produciendo una deformación en el tramado, debido a su corrimiento o desplazamiento circunferencial.

Esta actitud produce una mala impresión de los códigos de barras montados contra la dirección del sentido de marcha de la máquina impresora.

Aunque en ambos casos las consecuencias son diferentes, ambas afectan la calidad del producido.

En los códigos de barras producirá una lectura errónea en los puntos de venta.

En el desplazamiento del tramado (sluring) modificara el valor tonal.

Autoria: Joan E. Alberola Sendra

LA ABSORCION DE AGUA EN ENVASES DE CORRUGADO

¿Por qué un packaging de cartón corrugado, que en condiciones ambientales normales manifiesta un comportamiento excelente, al permanecer durante cierto tiempo en una cámara frigorífica (necesario para la conservación de ciertos productos), sufre una perdida de rigidez que perjudica su capacidad de resguardar la integridad del contenido?

Esto es debido a que el packaging de corrugado absorbe la humedad de la cámara de frio, humedad que le disminuye su rigidez estructural y su resistencia.

Este fenómeno es inherente a la naturaleza del papel: la notable resistencia que poseen ciertos papeles es el resultado de la fuerza de unión o cohesión molecular que, entre sí y en estado seco, muestran las diminutas e innumerables fibras celulosicas que forman el pliego u hoja. Esta adhesión entre las fibras se debilita en presencia de agua o humedad llegando a desintegrarla.

LOS PAPELES TRATADOS.
Para evitar el deterioro que produce el agua en las características del papel, se utilizan recursos tecnológicos impermeabilizantes que repelen el agua.

Estos productos químicos, se incorporan al papel en su fabricación, mezclados con las fibras o sobre la hoja a modo de capa protectora.

Como es natural, el grado de eficacia depende de la naturaleza de los productos empleados, la intensidad y la forma de aplicación.

MÉTODO DE MEDICIÓN.
Considerando que los tratamientos para su resistencia al agua varían según el fabricante, es importante efectuar una evaluación previa, de la capacidad de absorción de humedad del corrugado con que ha de fabricarse un envase a fin de predecir su resultado.

Existen varios métodos que permiten medir la absorción de agua, pero uno de ellos se ha impuesto por su sencillez, rapidez de ejecución y confiabilidad.

EL ENSAYO COBB.
La prueba de Cobb revela el grado de absorción de humedad del papel liner, tanto en la cara que lleva impermeabilizante como en aquella que no lo lleva.





Este aparato se compone de una base metálica plana cuadrada, cubierta en su cara superior con una plancha de caucho o goma, de la que se elevan dos varillas roscadas, con dos mariposas que permiten , mediante una planchuela, sujetar firmemente contra la base un aro de metal de 100 cm2 (cara interna).

Posteriormente debemos cortar una probeta de corrugado previamente acondicionada (que sobrepase el aro) y pesada con una precisión de 0.01 gramos, colocándola sobre el caucho o goma de la base, con la cara a analizar hacia arriba.

Se centra en ella el aro de metal y se ajusta el conjunto.

Luego se vierte sobre la probeta (circunscripta por el aro) 100 ml. de agua destilada a 20 grados centígrados y se activa el cronometro.

La toma del tiempo, puede variar dependiendo de lo que se quiera medir, pudiendo ser de 2 a 30 minutos.

Quince segundos antes de que se cumpla el tiempo (esto depende de la habilidad del operador) se inclina en dispositivo para verter y eliminar todo el líquido.



A continuación retiramos la probeta y le quitamos a la probeta de su superficietodo el exceso de agua mediante papel secante.

Esta secuencia de operaciones debe quedar concluida al cumplirse exactamente los minutos de tiempo (de 2 a 30 minutos), desde que se vertió el agua y se puso en marcha el cronometro.

La muestra humedecida debe ser pesada inmediatamente con la misma precisión anterior, concluyendo el ensayo.

DETERMINACION DEL INDICE DE ABSORCION.
El índice de absorción se determina restando la diferencia entre la primera y la segunda pesada, dividiendo esa diferencia por 100, resultando la capacidad de absorción de agua, en gramos por metro cuadrado.

Pi – Pf / 100 = Aa m2.

Ejemplo:
Valores aceptables de Cobb para el lado impermeabilizado: de 24 a 28 g/m2 en un tiempo de 2 minutos.

REACTIVACION DEL COMITE DE RECICLAJE DE ASTM INTERNACIONAL

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ASTM INTERNATIONAL, ORGANISMO DE NORMALIZACIÓN DE LOS ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA. SU HISTORIA.

Fue fundado el 16 de junio de 1898, como American Section of the International Association for Testing Materials a instancias de
Charles Dudley, responsable de Control Calidad de Pennsylvanya Railroad, quién propuso y logro que los hasta entonces ferrocarriles rivales y las fundiciones de acero coordinaran sus controles de calidad.

Algunos años antes se había fundado la International Association for Testing Materials (IATM) y el 16 de junio del 1898 los setenta miembros de la IATM, reunidos en
Philadelphia fundaron la sección americana de la organización.

En 1902, la sección americana se constituye como organización autónoma con el nombre de: American Society for Testing Materials, universalmente conocida como ASTM. Con Charles Dudley como su primer presidente de la ASTM.

El campo de acción de la ASTM paso de materiales ferroviarios a todo tipo de materiales y procesos de tratamientos.

El desarrollo de la normalización entre los años 1923 al 1930 produjo un gran crecimiento en su desarrollo. Su campo de aplicación se amplió, y durante la
segunda guerra mundial la ASTM tuvo un rol importante en la definición de los materiales, consiguiendo conciliar las dificultades bélicas con las exigencias de calidad de la producción en masa.

Por lo tanto en 1961 ASTM fue redefinida como American Society for Testing and Materials, ampliándose sus objetivos y dedicándose al desarrollo de estándares internacionales para productos, sistemas y servicios.

En el 2001 la ASTM asume su nombre actual: ASTM International como testimonio del interés que actualmente han alcanzado las técnicas de normalización.

LA ASTM HOY
La ASTM está entre los contribuyentes técnicos de las normas
ISO; mantiene un sólido liderazgo en la definición de materiales y métodos de prueba de las industrias y en las industrias petroleras y petroquímicas.

SUBCOMITÉ DE RECICLAJE
El comité internacional D10 de la ASTM de Empaque reactivo el Subcomité D10.19 de reciclaje y manejo de desechos e invito públicamente a todos los actores interesados y preocupados por los asuntos relacionados con empaque y reciclaje en el mundo, a unirse a las actividades desarrolladas por el D10.19.

Jan Gates, directivo y responsable del área de ingeniería de empaque de Abbott Vascular, espera que el trabajo del D10.19 ayude a brindar mayor consistencia a los métodos de marcación para reciclaje en todo el mundo. “Mi interés es el número de términos, íconos e ideas desarrolladas por varios países en la identificación de materiales de empaque con potencial para reciclaje”, “saber y utilizar responsablemente la información sobre el medio ambiente, es necesaria para futuras generaciones, y hoy, es casi imposible con el desorden de regulaciones y proyectos que existen actualmente en el mundo”.

Además de trabajar en un grupo de símbolos consistente para referirse al reciclaje, Gates dice que entre los temas de agenda a largo plazo del subcomité, está la de dirigirse hacia el análisis de los ciclos de vida.

“Este es un acercamiento más hacia los materiales que hacia las tres ‘R’, generalmente utilizadas (Reducción, reutilización y reciclaje)”.

Lo que significa que la cantidad de energía, tierra, materiales y trabajo para producir un material de empaque debe ser cuantificada, más allá de observar si está hecho con un recurso renovable o con un material reciclable.

Los ingenieros de empaque están haciendo un esfuerzo por ser responsables ambientalmente y les es muy difícil, discernir que es lo correcto, debido a la cantidad de regulaciones y opiniones públicas existentes en el mundo.

El resultado es casi siempre una resolución específica para cada país o un símbolo que podría generar malentendidos en cuanto a los requisitos de otros países.

El mundo crece cada día con compañías vendiendo productos en todas partes y todos deben trabajar unidos en las resoluciones y mejoras.

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