martes
LA IMPRESIÓN DIGITAL.
.
ACCEDA AL INDICE DE ARTICULOS DISPONIBLES, HACIENDO CLIC AQUI…
ACCEDA AL INDICE DE ARTICULOS DISPONIBLES, HACIENDO CLIC AQUI…
La impresión digital es un proceso de impresión sin agua (ausencia de solución de fuente).
El papel o sustrato es sometido a un mayor esfuerzo superficial, con la posibilidad de arrancar áreas de encapado (si este no es buena calidad).
También pueden aparecer problemas de secado de la tinta, no relativos al proceso en seco.
Algunos fabricantes de prensas o impresoras digitales certifican o aconsejan calidades y marcas de papeles que funcionan bien con sus equipos.
Sin embargo, los productores de papel se están acercando a este mercado con precaución, observando la evolución de la tecnología y los retos que les presenta.
Los impresores están utilizando papeles recubierto o encapados mates, por la posibilidad que ofrece, de diseñar con contraste entre el brillo de la tinta, del barniz acuoso o UV con la superficie del papel.
Tanto los papeles mate como los brillantes deberían funcionar adecuadamente en el ambiente digital. Para ello el impresor debe trabajar con el fabricante de tintas a fin de adecuarlas al sustrato que utilice.
Las diferencias del proceso requieren que las condiciones de producción se adecuen a las necesidades de cada operación.
Con frecuencia el impresor desea que las mismas condiciones de la impresión offset, se adecuen a la impresión digital. Situación que rara vez se da.
Los diferentes procesos y los diversos equipos requieren que los materiales admitan condiciones particulares, velocidad de producción, tack o fuerza de arranque de tinta, lisura superficial del papel, sistema de entintado de la prensa y cubrimiento de tinta.
Los fabricantes de tinta han desarrollado, tintas diseñadas para el ambiente digital.
Aunque e1 tamaño de los pliegos de impresión digital son de reducido formato, se deben observar las mismas precauciones que en las del proceso húmedo.
La fibra debe permanecer a lo largo del eje de impresión, se eliminar el polvillo o impurezas en el papel y las condiciones ambientales de la planta deben garantizar que la impresión sea posible.
UTILICE LOS RECURSOS A SU DISPOSICION
Debido a que los fabricantes de papel, continuarán fabricando las mismas variedades de papel para todas las aplicaciones, los impresores deben utilizar los recursos tecnológicos disponibles y adecuar su área de producción, de tal forma que les garantice una alta productividad.
No olvidando los recursos informativos y tecnicos como los que ofrecen la GATF (Graphic Arts Technical Foundation), el laboratorio de tintas y papel del RIT (Rochester Institute of Technology) y las instituciones locales e internacionales existentes.
RECUERDE: HISTORIAS ANTIGUAS PUEDEN GUIAR LA RUTA DE NUEVOS ÉXITOS.
El papel o sustrato es sometido a un mayor esfuerzo superficial, con la posibilidad de arrancar áreas de encapado (si este no es buena calidad).
También pueden aparecer problemas de secado de la tinta, no relativos al proceso en seco.
Algunos fabricantes de prensas o impresoras digitales certifican o aconsejan calidades y marcas de papeles que funcionan bien con sus equipos.
Sin embargo, los productores de papel se están acercando a este mercado con precaución, observando la evolución de la tecnología y los retos que les presenta.
Los impresores están utilizando papeles recubierto o encapados mates, por la posibilidad que ofrece, de diseñar con contraste entre el brillo de la tinta, del barniz acuoso o UV con la superficie del papel.
Tanto los papeles mate como los brillantes deberían funcionar adecuadamente en el ambiente digital. Para ello el impresor debe trabajar con el fabricante de tintas a fin de adecuarlas al sustrato que utilice.
Las diferencias del proceso requieren que las condiciones de producción se adecuen a las necesidades de cada operación.
Con frecuencia el impresor desea que las mismas condiciones de la impresión offset, se adecuen a la impresión digital. Situación que rara vez se da.
Los diferentes procesos y los diversos equipos requieren que los materiales admitan condiciones particulares, velocidad de producción, tack o fuerza de arranque de tinta, lisura superficial del papel, sistema de entintado de la prensa y cubrimiento de tinta.
Los fabricantes de tinta han desarrollado, tintas diseñadas para el ambiente digital.
Aunque e1 tamaño de los pliegos de impresión digital son de reducido formato, se deben observar las mismas precauciones que en las del proceso húmedo.
La fibra debe permanecer a lo largo del eje de impresión, se eliminar el polvillo o impurezas en el papel y las condiciones ambientales de la planta deben garantizar que la impresión sea posible.
UTILICE LOS RECURSOS A SU DISPOSICION
Debido a que los fabricantes de papel, continuarán fabricando las mismas variedades de papel para todas las aplicaciones, los impresores deben utilizar los recursos tecnológicos disponibles y adecuar su área de producción, de tal forma que les garantice una alta productividad.
No olvidando los recursos informativos y tecnicos como los que ofrecen la GATF (Graphic Arts Technical Foundation), el laboratorio de tintas y papel del RIT (Rochester Institute of Technology) y las instituciones locales e internacionales existentes.
RECUERDE: HISTORIAS ANTIGUAS PUEDEN GUIAR LA RUTA DE NUEVOS ÉXITOS.
miércoles
EQUILIBRIO TINTA AGUA (OFFSET). CONDUCTIVIDAD, pH E IMPRESION OFFSET.
INDICE DE NOTAS DISPONIBLES - HAGA CLIC AQUI…
He observado en mis visitas a los talleres, que no es bien comprendida la relación entre conductividad, pH e impresión, por ello les propongo repasar esas propiedades y su relación con el offset.
En la impresión offset, las zonas de impresión reciben el nombre de oleofílica (afinidad por los aceites), y las zonas no impresión reciben el de hidrofílica (afinidad por el agua).
El sistema de impresión offset, se fundamenta en la no miscibilidad entre las sustancias grasas y el agua, debido al diferencial existente en la tensión superficial.
Por ello es necesario emplear agua con la menor cantidad posible de impurezas, ya que afectan el comportamiento de la solución humectante.
La evolución de la tecnología del offset se ha producido debido a una fuerte I + D de los fabricantes de insumos y máquinas, en papel, tinta, caucho, químicos y máquinas, que permiten una mejor consistencia y confiabilidad.
Sin embargo, este avance se pierde si el impresor desconoce la importancia de la calidad del agua que está usando.
Los problemas del agua afectan las tintas, planchas y rodillos. Por el contrario, si obtenemos una mejor calidad de agua, la impresión será mucho más consistente y productiva.
DUREZA
El agua dura impide el desempeño normal de la impresión offset. La interacción entre la dureza del agua y las tintas causan la formación de sustancias jabonosas afines a las tintas y el agua. Éstos, a su vez, se desplazan a través del sistema de entintado y son depositados en la plancha. Estas emulsiones saponificadas interrumpen el flujo de agua y ocasionan la aparición de rayas en los rodillos entintadores y producen el que se cierren las tramas.
Cuando el agua corriente es dura, el problema se puede minimizar mediante el uso de una solución de fuente formulada para agua dura, pero cuando la dureza es muy alta, lo mejor es cambiar el agua por agua desmineralizada o destilada.
La dureza del agua está dada por el contenido de sales de calcio y magnesio y depende de la naturaleza de donde provienen.
Las aguas provenientes de areniscas o granito suelen ser muy blandas, y las provenientes de cal o yeso, muy duras. El agua de lluvia es blanda.
La dureza del agua se observa mediante la cantidad de jabón necesaria para producir espuma. El agua muy dura no generará espuma.
Se puede tener una idea de la dureza del agua, con un medidor de conductividad o conductivimetro. El agua con una lectura superior a 500 umoh/cm se considera dura y el promedio de las aguas potables es de 250 a 300 umoh/cm.
El beneficio de conocer la conductividad del agua es que ésta provee un punto de referencia o control antes de que se le agregue un aditivo concentrado. Así, se podrán controlar los cambios durante la operación en máquina y también determinar cambios en la composición del agua antes de comenzar a imprimir.
Esta propiedad, por sí sola, no es adecuada para caracterizar la solución fuente.
pH
En el agua para una máquina offset, con tintas de tipo universal, el pH tiene que estar comprendido entre 4,5 y 5,5 y para tal fin se agregan al agua aditivos que mantienen el pH dentro de ese rango.
El exceso de acidez bloquea el mecanismo de secado de las tintas, corroe los mecanismos de la máquina y disuelve las cargas minerales (encapado) del papel o del estucado.
De esta forma, el papel introduce una fuente de contaminación de calcio que impedirá el entintado parejo de los cilindros y, llegará a cegar la capacidad de tomar tinta de la plancha.
Por otro lado, si la solución tiende a la neutralidad, será más difícil lograr el equilibrio y limpiar el fondo de la plancha.
LATITUD EN EL EQUILIBRIO AGUA-TINTA
La tinta en la batería de rodillos entintadores, transporta una cantidad de agua mayor cuanto más cerca están los rodillos de la plancha. Es esencial que la cantidad de agua en la tinta (equilibrio tinta agua) esté dentro de los límites necesarios para que el proceso offset funcione con normalidad.
El contenido de agua en la tinta es de un 15 a un 25%, con lo que se obtiene el equilibrio necesario.
Cuando se altera o rompe el equilibrio por exceso de agua o por afinidad química, se producen secos o velos en las áreas no impresión del papel.
La latitud es el rango de operación en el cual se mantiene el equilibrio sin que el fondo vele ni la imagen se lave.
FACTORES PARA CONSEGUIR UNA LATITUD AMPLIA
1) Presión suficiente pero no excesiva entre los rodillos entintadores y la plancha, para
evitar la emulsificación excesiva y la tinta por efecto del contacto.
2) Tinta de buena calidad.
3) Buena desensibilización de las zonas no imagen, para evitar un suministro excesivo de agua.
4) Giro adecuado de los rodillos entintadores.
RECOMENDACIONES
1) Controlar y registrar la conductividad, periódicamente, con un conductímetro.
Dependiendo del tipo de aditivo utilizado, los valores normales de conductividad estarán entre 1000 y 2000 umoh/cm.
2) Controlar y registrar el pH, ya sea por colorimetría, con tiras indicadoras de pH o con un peachímetro. En este último caso, asegurarse de su calibración contrastándolo semanalmente con soluciones buffer calibradas en el rango de utilización. Habitualmente, una solución de pH=7 y una de pH =4 permitirán garantizar el resultado en el rango de operación de las aguas de humectación
3) Evitar el uso excesivo de desengrasantes de plancha, pues sus restos, contaminan la fuente acidificándola fuertemente. Solo limpiar las planchas con un concentrado de solución fuente.
martes
LA SOLUCION XM O MODULACION CRUZADA EN FLEXOGRAFIA
VOLVER…
Con el advenimiento de nuevas tramas, planchas y sistemas computer to plate la industria de impresión flexográfica, dispone de herramientas que le permiten rápidas mejoras, en calidad y una gran expectativa de calidad, en su búsqueda de competir con el offset.
La aparición de retículas de altas lineaturas, mejoras en los sistemas de registro y una variedad más amplia de tintas y sustratos, hacen posible lograr trabajos muy difíciles o imposibles.
No obstante algunas características del proceso de impresión flexográfico, crean ciertos problemas y están comenzando a surgir soluciones para ellos.
Cuando el tramado de mediotonos llegó a la flexografía, era una adaptación de las técnicas de tramado offset.
Los cambios realizados comprendían:
1) Forma de los puntos de impresión, a fin de manejar las características propias de la plancha y las tintas flexográficas.
2) Cambio en los ángulos de las retículas, para evitar la interacción entre el patrón de los mediotonos Y el rodillo anilox.
No obstante, las características esenciales se conservaron iguales: los puntos de los mediotonos se distribuían a lo largo de una retícula y variaban en tamaño (Tramado de medios tonos o "AM''), como es el caso de la impresión offset.
El problema de esta adaptación era que, en los extremos del rango tonal, el comportamiento de la impresión offset resultaba ser muy diferente al de la impresión flexográfica.
En la impresión offset, a medida que los puntos de los mediotonos en las altas luces se hacían más pequeños, se encogían hasta el punto en que la porción portadora de tinta en la plancha quedaba anegada por agua y dejaba de transmitir tinta a la mantilla.
Aunque la transición entre el "punto" y el "no punto" de tinta no tiene lugar necesariamente donde debiera (próximo al 0 %), sí se da de manera sutil.
Dicho de otra forma, en el impreso los puntos de los mediotonos se van achicando progresivamente hasta desaparecer. Si esta transición no se produce exactamente donde debe realizarse, es difícil percibirlo debido a que continúa siendo una transición sutil.
No obstante, existe la posibilidad de calibrarla corrigiendo la ganancia de punto en la etapa de preprensa.
Los desafíos del tramado.
En la impresión flexográfica, a medida que la retícula de mediotonos en el área de altas luces se hace más clara, la retícula impresa se va aclarando lentamente (Curva de ganancia de punto en forma de "J").
Debido a la baja viscosidad de la tinta, la tensión superficial extrae tinta del punto del mediotono, lo que hace que los puntos pequeños tengan, un mayor tamaño de lo esperado.
Por último, en alguna parte, el punto del mediotono, en la plancha se vuelve demasiado delgado y ahusado como para ser imprimible, lo que ocasiona una transición tonal abrupta.
Con el paso gradual de los impresores de flexografía a retículas de un mayor número de líneas y la disminución general del tamaño de los puntos en los mediotonos, el problema es aún más grave, debido a que la interrupción en las altas luces se desplaza aún más en el rango tonal.
En este caso, la corrección de la ganancia de punto deja de ser una solución, ya que no hay forma de corregir un archivo matemáticamente para que produzca un punto dentro del rango tonal en el que, físicamente, el proceso de impresión lo pueda reproducir.
Los impresores de flexografía enfrentan un dilema: modificar el archivo para que las altas luces nunca bajen de cierto porcentaje, a fin de evitar que se presente un recorte en la impresión, aunque esto signifique que las zonas o áreas de altas luces parezcan un poco más oscuras.
O simplemente solicitarle al cliente que acepte la transición abrupta como una de las limitaciones de la impresión flexográfica. Problema que aumenta en las altas luces de los trabajos de colores proceso, ya que en estos casos, no hay sólo una interrupción sino varias, una por cada color utilizado.
En las zonas de sombras, en la impresión offset, siempre se presenta un cierto punto, un poco por debajo del 100 por ciento, en el que el punto del mediotono "se cierra".
En condiciones de impresión correcta, se encuentra entre el 1 y el 3 por ciento del extremo el rango tonal, y la transición entre el "punto" y el "no punto" es más suave.
La ganancia de punto determina qué tan pronto sucede la transición; lo que es previsible y por ende se puede corregir en la impresión de la plancha.
En el proceso de impresión, debido a que la tinta offset es relativamente pegajosa, se dirige hacia donde le 'diga' la plancha que se dirija.
En contraste, los impresores de flexografía se encuentran con que el tramado en las sombras debido a que las pequeñas brechas, se comporta como un anilox, atrayendo tinta adicional debido a su tensión superficial, depositándola en el sustrato.
Por ello es difícil corregir este comportamiento en forma matemática, debido a que una pequeña porción del rango tonal, presenta una relación inversa entre el valor de la trama y la densidad medida.
Ejemplo: Si al pisar el freno su automóvil se acelera ¿Qué fuerza o intensidad debe aplicarles a los frenos para desacelerar su automóvil?
Impresión estocástica o FM:
Una de las marcas distintivas de la impresión polícromica con reticulado AM es la roseta, patrón circular de puntos creado al hacer un montaje de retículas para diversos colores con diferentes angulaciones.
De hecho, las rosetas constituyen un tipo de moiré, debido a que son un patrón de menor frecuencia que las retículas individuales que la conforman.
Para imprimir citocromias es necesario tener diferentes retículas para los diversos colores y ángulos, siendo inevitable que se forme un moiré; por ello, una roseta resulta ser el patrón de moiré menos confuso para la vista.
A fin de mejorar su calidad, los usuarios de offset ensayaron las retículas estocásticas o FM.
En la impresión estocástica, el tamaño del punto del mediotono permanece constante mientras que la distancia entre los puntos varía, es decir, lo opuesto a los mediotonos o AM, en los que permanece constante la posición del punto y varía el tamaño (existen algunas versiones de impresión estocástica FM, en las que varía el tamaño de los puntos y la distancia entre ellos).
La impresión estocástica sí acabó con las rosetas, pero introdujo otros problemas: mayor inestabilidad por la ganancia de punto y un aspecto granuloso en los tonos medios, especialmente en las policromías.
La granulosidad era una característica del patrón irregular de los puntos individuales, además de lo que algunos expertos en retículas denominan el "moiré estocástico", interacción destructiva de baja frecuencia entre patrones de puntos irregulares, semejante, al moiré tradicional de los mediotonos, consistente en una interacción de baja frecuencia entre patrones de puntos regulares.
El tramado XM o modulacion cruzada en flexografía.
Del lado de la flexografía, fue evidente que el tramado estocástico crearía más problemas de los que resolvería.
Si bien permitía imprimir a lo largo y ancho del rango de las altas luces, también utilizaba puntos pequeños, con su alta ganancia de punto, en todo el rango de tonos, agrupándolos hasta la saturación a medida que el valor de la trama se acercaba más a las zonas oscuras.
Lo que permitió mejorar la impresión en las regiones de altas luces, empeoró la impresión en todas las demás áreas.
El reconocimiento de que los métodos tanto de tramado FM como el de AM ofrecían sus propios beneficios para la impresión flexográfica dieron lugar a una inteligente idea: ¿Por qué no crear un método de tramado que combinara los métodos de tramado AM y FM? ¿Un método de tramado híbrido o cruzado? Ello permitiría aprovechar los beneficios de ambos tipos de retículas en sus partes respectivas del rango tonal.
El tramado FM se utilizaría en las altas luces y el tramado AM se extendería a lo largo de la mayoría del rango tonal.
Con la primera generación de tramado XM, se enfrento una transición entre los dos tipos de tramado, debido a que había un punto o límite en el que los puntos de los mediotonos pasaban de estar alineados regularmente a alinearse en forma irregular.
Con la segunda generación se lograron mejoras forzando los puntos de la porción de FM, aunque éstos se separarían cada vez más entre sí, y se alinearían en la misma angulación utilizada para la porción AM del rango tonal.
Transición de AM a FM en XM (derecha a izquierda).
Al observar el gradiente que se produce utilizando el método de tramado XM de segunda generación, se observa que los puntos de los mediotonos se van achicando cada vez más, a medida que el tono se va haciendo más claro.
En esta forma, en un determinado punto, el tamaño permanece constante, pero los estos van desapareciendo progresivamente de la angulación para crear valores de trama más claros.
En la región de las sombras también se presenta un tamaño mínimo de puntos y ocurre el mismo fenómeno: se van removiendo más y más puntos negativos, hasta que queda un parche de tinta completamente sólido.
Utilizando la técnica de tramado FM en ambos extremos se resuelven dos problemas diferentes de ganancia de punto: la incapacidad de reproducir puntos dentro de un cierto rango de las altas luces y la curva de ganancia de punto invertida en las sombras.
Debido a que los puntos de la región del tramado FM continúan formando una angulación regular, interactuarán adecuadamente cuando se los sobreimprima en otros colores que todavía se encuentren en la porción del tramado AM de su rango tonal.
Lo interesante es que los métodos de tramado híbrido o XM, también están causando un impacto en el mundo de la impresión offset.
Los impresores han descubierto que pueden imprimir tramados de hasta 180 % ciento de lo que solían imprimir, sin complicar el tiraje y con tan sólo una ligera corrección en las curvas de ganancia de punto en el RIP.
Esto les permite a los pequeños impresores de offset, acostumbrados a imprimir en el rango de 133 a 150 líneas por pulgada, competir con los impresores de alta gama.
Esto hace a la roseta, tan pequeña que deja de ser visible.
Sí bien los impresores flexográficos que utilizan métodos de tramado XM o híbrido, por lo general no han aumentado el número de líneas en las retículas, les han ofrecido a sus clientes mejoras más modestas en cuanto al número de líneas de las retículas, en la reproducción de imágenes y elementos de diseño que no podían lograr antes.
Con el advenimiento de nuevas tramas, planchas y sistemas computer to plate la industria de impresión flexográfica, dispone de herramientas que le permiten rápidas mejoras, en calidad y una gran expectativa de calidad, en su búsqueda de competir con el offset.
La aparición de retículas de altas lineaturas, mejoras en los sistemas de registro y una variedad más amplia de tintas y sustratos, hacen posible lograr trabajos muy difíciles o imposibles.
No obstante algunas características del proceso de impresión flexográfico, crean ciertos problemas y están comenzando a surgir soluciones para ellos.
Cuando el tramado de mediotonos llegó a la flexografía, era una adaptación de las técnicas de tramado offset.
Los cambios realizados comprendían:
1) Forma de los puntos de impresión, a fin de manejar las características propias de la plancha y las tintas flexográficas.
2) Cambio en los ángulos de las retículas, para evitar la interacción entre el patrón de los mediotonos Y el rodillo anilox.
No obstante, las características esenciales se conservaron iguales: los puntos de los mediotonos se distribuían a lo largo de una retícula y variaban en tamaño (Tramado de medios tonos o "AM''), como es el caso de la impresión offset.
El problema de esta adaptación era que, en los extremos del rango tonal, el comportamiento de la impresión offset resultaba ser muy diferente al de la impresión flexográfica.
En la impresión offset, a medida que los puntos de los mediotonos en las altas luces se hacían más pequeños, se encogían hasta el punto en que la porción portadora de tinta en la plancha quedaba anegada por agua y dejaba de transmitir tinta a la mantilla.
Aunque la transición entre el "punto" y el "no punto" de tinta no tiene lugar necesariamente donde debiera (próximo al 0 %), sí se da de manera sutil.
Dicho de otra forma, en el impreso los puntos de los mediotonos se van achicando progresivamente hasta desaparecer. Si esta transición no se produce exactamente donde debe realizarse, es difícil percibirlo debido a que continúa siendo una transición sutil.
No obstante, existe la posibilidad de calibrarla corrigiendo la ganancia de punto en la etapa de preprensa.
Los desafíos del tramado.
En la impresión flexográfica, a medida que la retícula de mediotonos en el área de altas luces se hace más clara, la retícula impresa se va aclarando lentamente (Curva de ganancia de punto en forma de "J").
Debido a la baja viscosidad de la tinta, la tensión superficial extrae tinta del punto del mediotono, lo que hace que los puntos pequeños tengan, un mayor tamaño de lo esperado.
Por último, en alguna parte, el punto del mediotono, en la plancha se vuelve demasiado delgado y ahusado como para ser imprimible, lo que ocasiona una transición tonal abrupta.
Con el paso gradual de los impresores de flexografía a retículas de un mayor número de líneas y la disminución general del tamaño de los puntos en los mediotonos, el problema es aún más grave, debido a que la interrupción en las altas luces se desplaza aún más en el rango tonal.
En este caso, la corrección de la ganancia de punto deja de ser una solución, ya que no hay forma de corregir un archivo matemáticamente para que produzca un punto dentro del rango tonal en el que, físicamente, el proceso de impresión lo pueda reproducir.
Los impresores de flexografía enfrentan un dilema: modificar el archivo para que las altas luces nunca bajen de cierto porcentaje, a fin de evitar que se presente un recorte en la impresión, aunque esto signifique que las zonas o áreas de altas luces parezcan un poco más oscuras.
O simplemente solicitarle al cliente que acepte la transición abrupta como una de las limitaciones de la impresión flexográfica. Problema que aumenta en las altas luces de los trabajos de colores proceso, ya que en estos casos, no hay sólo una interrupción sino varias, una por cada color utilizado.
En las zonas de sombras, en la impresión offset, siempre se presenta un cierto punto, un poco por debajo del 100 por ciento, en el que el punto del mediotono "se cierra".
En condiciones de impresión correcta, se encuentra entre el 1 y el 3 por ciento del extremo el rango tonal, y la transición entre el "punto" y el "no punto" es más suave.
La ganancia de punto determina qué tan pronto sucede la transición; lo que es previsible y por ende se puede corregir en la impresión de la plancha.
En el proceso de impresión, debido a que la tinta offset es relativamente pegajosa, se dirige hacia donde le 'diga' la plancha que se dirija.
En contraste, los impresores de flexografía se encuentran con que el tramado en las sombras debido a que las pequeñas brechas, se comporta como un anilox, atrayendo tinta adicional debido a su tensión superficial, depositándola en el sustrato.
Por ello es difícil corregir este comportamiento en forma matemática, debido a que una pequeña porción del rango tonal, presenta una relación inversa entre el valor de la trama y la densidad medida.
Ejemplo: Si al pisar el freno su automóvil se acelera ¿Qué fuerza o intensidad debe aplicarles a los frenos para desacelerar su automóvil?
Impresión estocástica o FM:
Una de las marcas distintivas de la impresión polícromica con reticulado AM es la roseta, patrón circular de puntos creado al hacer un montaje de retículas para diversos colores con diferentes angulaciones.
De hecho, las rosetas constituyen un tipo de moiré, debido a que son un patrón de menor frecuencia que las retículas individuales que la conforman.
Para imprimir citocromias es necesario tener diferentes retículas para los diversos colores y ángulos, siendo inevitable que se forme un moiré; por ello, una roseta resulta ser el patrón de moiré menos confuso para la vista.
A fin de mejorar su calidad, los usuarios de offset ensayaron las retículas estocásticas o FM.
En la impresión estocástica, el tamaño del punto del mediotono permanece constante mientras que la distancia entre los puntos varía, es decir, lo opuesto a los mediotonos o AM, en los que permanece constante la posición del punto y varía el tamaño (existen algunas versiones de impresión estocástica FM, en las que varía el tamaño de los puntos y la distancia entre ellos).
La impresión estocástica sí acabó con las rosetas, pero introdujo otros problemas: mayor inestabilidad por la ganancia de punto y un aspecto granuloso en los tonos medios, especialmente en las policromías.
La granulosidad era una característica del patrón irregular de los puntos individuales, además de lo que algunos expertos en retículas denominan el "moiré estocástico", interacción destructiva de baja frecuencia entre patrones de puntos irregulares, semejante, al moiré tradicional de los mediotonos, consistente en una interacción de baja frecuencia entre patrones de puntos regulares.
El tramado XM o modulacion cruzada en flexografía.
Del lado de la flexografía, fue evidente que el tramado estocástico crearía más problemas de los que resolvería.
Si bien permitía imprimir a lo largo y ancho del rango de las altas luces, también utilizaba puntos pequeños, con su alta ganancia de punto, en todo el rango de tonos, agrupándolos hasta la saturación a medida que el valor de la trama se acercaba más a las zonas oscuras.
Lo que permitió mejorar la impresión en las regiones de altas luces, empeoró la impresión en todas las demás áreas.
El reconocimiento de que los métodos tanto de tramado FM como el de AM ofrecían sus propios beneficios para la impresión flexográfica dieron lugar a una inteligente idea: ¿Por qué no crear un método de tramado que combinara los métodos de tramado AM y FM? ¿Un método de tramado híbrido o cruzado? Ello permitiría aprovechar los beneficios de ambos tipos de retículas en sus partes respectivas del rango tonal.
El tramado FM se utilizaría en las altas luces y el tramado AM se extendería a lo largo de la mayoría del rango tonal.
Con la primera generación de tramado XM, se enfrento una transición entre los dos tipos de tramado, debido a que había un punto o límite en el que los puntos de los mediotonos pasaban de estar alineados regularmente a alinearse en forma irregular.
Con la segunda generación se lograron mejoras forzando los puntos de la porción de FM, aunque éstos se separarían cada vez más entre sí, y se alinearían en la misma angulación utilizada para la porción AM del rango tonal.
Transición de AM a FM en XM (derecha a izquierda).
Al observar el gradiente que se produce utilizando el método de tramado XM de segunda generación, se observa que los puntos de los mediotonos se van achicando cada vez más, a medida que el tono se va haciendo más claro.
En esta forma, en un determinado punto, el tamaño permanece constante, pero los estos van desapareciendo progresivamente de la angulación para crear valores de trama más claros.
En la región de las sombras también se presenta un tamaño mínimo de puntos y ocurre el mismo fenómeno: se van removiendo más y más puntos negativos, hasta que queda un parche de tinta completamente sólido.
Utilizando la técnica de tramado FM en ambos extremos se resuelven dos problemas diferentes de ganancia de punto: la incapacidad de reproducir puntos dentro de un cierto rango de las altas luces y la curva de ganancia de punto invertida en las sombras.
Debido a que los puntos de la región del tramado FM continúan formando una angulación regular, interactuarán adecuadamente cuando se los sobreimprima en otros colores que todavía se encuentren en la porción del tramado AM de su rango tonal.
Lo interesante es que los métodos de tramado híbrido o XM, también están causando un impacto en el mundo de la impresión offset.
Los impresores han descubierto que pueden imprimir tramados de hasta 180 % ciento de lo que solían imprimir, sin complicar el tiraje y con tan sólo una ligera corrección en las curvas de ganancia de punto en el RIP.
Esto les permite a los pequeños impresores de offset, acostumbrados a imprimir en el rango de 133 a 150 líneas por pulgada, competir con los impresores de alta gama.
Esto hace a la roseta, tan pequeña que deja de ser visible.
Sí bien los impresores flexográficos que utilizan métodos de tramado XM o híbrido, por lo general no han aumentado el número de líneas en las retículas, les han ofrecido a sus clientes mejoras más modestas en cuanto al número de líneas de las retículas, en la reproducción de imágenes y elementos de diseño que no podían lograr antes.
miércoles
VOLVER
CAPACITEMONOS… MEDIANTE LOS CURSOS GRAFICOS DICTADOS ON LINE POR LA 
¡¡¡INVIERTE EN CONOCIMIENTO, LA ESTRATEGIA QUE CONDUCE
AL ÉXITO!!!
OBJETIVOS DE LA FUNDACION: Capacitar en temas específicos mediante cursos breves e interactivos, a Personal de de todos los niveles, de Industrias Gráficas y Afines, estudiantes de carreras comunicacionales y gráficas, y todos aquellos que deseen ampliar su conocimiento, idoneidad y capacidad de desempeño. LOS CURSOS INCLUYEN: Información completa y de actualidad vía e-mail (No requiere ningún texto). Video conferencias de consulta. Reportes de campo. Evaluaciones de avance.
NO PIERDAN ESTA OPORTUNIDAD.
DE LA CAPACITACION DEPENDE EL FUTURO.
Información en www.fundaciongrafica.blogspot.com
Y LA LUZ SE HIZO...
CAPACITEMONOS… MEDIANTE LOS CURSOS GRAFICOS DICTADOS ON LINE POR LA 
¡¡¡INVIERTE EN CONOCIMIENTO, LA ESTRATEGIA QUE CONDUCE AL ÉXITO!!!
OBJETIVOS DE LA FUNDACION: Capacitar en temas específicos mediante cursos breves e interactivos, a Personal de de todos los niveles, de Industrias Gráficas y Afines, estudiantes de carreras comunicacionales y gráficas, y todos aquellos que deseen ampliar su conocimiento, idoneidad y capacidad de desempeño. LOS CURSOS INCLUYEN: Información completa y de actualidad vía e-mail (No requiere ningún texto). Video conferencias de consulta. Reportes de campo. Evaluaciones de avance.
NO PIERDAN ESTA OPORTUNIDAD.
DE LA CAPACITACION DEPENDE EL FUTURO.
Información en www.fundaciongrafica.blogspot.com
sábado
¿CÓMO COLABORAR CON “LA CIENCIA DEL ENVASE Y EMBALAJE”?
VOLVER…
Con contenidos e ideas, que permitan informar, divulgar, reflexionar, opinar…
Podés ser COLABORADOR OCASIONAL, mandando artículos e imágenes cuando puedas, o también textos e imágenes aparecidos en otros medios con la aprobación o mención del autor, o ser COLABORADOR EDITORIAL, con envíos mensuales continuados, o pertenecer al CONSEJO EDITORIAL, lo que te permitirá entre otras cosas, aparecer con una foto (JPG) y tu promoción.
Desafíate… Tu puedes… ¡Elige el tema o la forma que esté a tu alcance ... escríbeme a felixaracri@gmail.com / felixaracrisilvani@aol.es !!!
Con contenidos e ideas, que permitan informar, divulgar, reflexionar, opinar…
Podés ser COLABORADOR OCASIONAL, mandando artículos e imágenes cuando puedas, o también textos e imágenes aparecidos en otros medios con la aprobación o mención del autor, o ser COLABORADOR EDITORIAL, con envíos mensuales continuados, o pertenecer al CONSEJO EDITORIAL, lo que te permitirá entre otras cosas, aparecer con una foto (JPG) y tu promoción.
Desafíate… Tu puedes… ¡Elige el tema o la forma que esté a tu alcance ... escríbeme a felixaracri@gmail.com / felixaracrisilvani@aol.es !!!
LA DEFORMACION DE LOS CUERPOS ELASTICOS. LEY DE ROBERT HOOKE.
UN CUERPO ELÁSTICO SE DEFORMA PROPORCIONALMENTE A LA FUERZA QUE ACTÚA SOBRE ÉL. EL CAMBIO DE LONGITUD O DEFORMACIÓN ES PROPORCIONAL A LA FUERZA O TENSIÓN.
VOLVER…
La misma establece que un cuerpo elástico se deforma proporcionalmente a la fuerza que actúa sobre él.
Se observa en el grafico como se produce el aumento de longitud o alargamiento de un elemento elástico por cada newton (N) que se le aplica al mismo.
El cambio de longitud o deformación es proporcional a la fuerza o tensión. Cuando un objeto se estira desproporcionadamente ante una fuerza aplicada, nos esta indicando su limite de elasticidad (relación entre el esfuerzo y la deformación).
Elasticidad: es la propiedad de un material que le permite recuperar su tamaño y forma original después de ser comprimido o estirado por una fuerza externa. Superado este limite el objeto o material ya no recupera su longitud o forma.
BIOGRAFIA
VOLVER…
La misma establece que un cuerpo elástico se deforma proporcionalmente a la fuerza que actúa sobre él.
Se observa en el grafico como se produce el aumento de longitud o alargamiento de un elemento elástico por cada newton (N) que se le aplica al mismo.
El cambio de longitud o deformación es proporcional a la fuerza o tensión. Cuando un objeto se estira desproporcionadamente ante una fuerza aplicada, nos esta indicando su limite de elasticidad (relación entre el esfuerzo y la deformación).
Elasticidad: es la propiedad de un material que le permite recuperar su tamaño y forma original después de ser comprimido o estirado por una fuerza externa. Superado este limite el objeto o material ya no recupera su longitud o forma.
BIOGRAFIA
Robert Hooke (1635-1703), nació en la isla de Wight y estudió en la Universidad de Oxford.
Fue ayudante del físico Robert Boyle, a quien secundo en la construcción de la bomba de aire.
En 1662 fue nombrado director de experimentación en la Real Sociedad de Londres, cargo que desempeñó hasta su muerte.
Fue miembro de la Real Sociedad en 1663 y recibió la cátedra Gresham de geometría en la Universidad de Oxford en 1665.
Después del gran incendio de Londres en 1666, fue designado supervisor de esta ciudad, y diseñó varios edificios, como la casa Montague y el hospital Bethlehem.
Hooke formuló la teoría del movimiento planetario como un problema de mecánica, y comprendió, pero no desarrolló matemáticamente, la teoría fundamental con la que Isaac Newton formuló la ley de la gravitación.
Su aporte mas importante es la teoria descrita y el análisis de la naturaleza de la combustión.
Fue pionero en investigaciones microscópicas y descubrió las células vegetales.
¡COMO CRECER EN UNA COMPAÑÍA! (DECALOGO).
ACCEDA AL INDICE DE ARTICULO HACIENDO CLIC AQUI...
1) MOSTRAR INTERES POR EL TRABAJO.
2) DEDICARLE ESFUERZO Y QUE SE NOTE.
3) TENER PRESENCIA Y NO FALTAR INNECESARIAMENTE.
4) HACER NUEVAS PROPUESTAS, MOSTRAR CAPACIDAD DE LIDERAZGO, DE RELACIONAMIENTO Y DE NEGOCIACION.
5) SABER ESPERAR Y SOPORTAR PRESIONES.
6) RELACIONARSE CON LA GENTE ADECUADA A FIN DE ENTERARSE DE LOS PROYECTOS QUE SE ESTAN GESTANDO EN LA COMPAÑÍA A FIN DE PODER PARTICIPAR.
7) CAPACITARSE Y ESPECIALIZARSE EN LAS AREAS DE INTERES PROPIAS Y DE LA EMPRESA.
8) AYUDAR A SU SUPERIOR O JEFE A QUE CREZCA Y OBTENER UN CRECIMIENTO PERSONAL.
9) ESTAR ATENTO PARA HACER VALER EL TRABAJO PROPIO CON EL TIMMING SUFICIENTE, PARA CONSEGUIR LOS RESULTADOS BUSCADOS.
10) RECONOCER SUS ERRORES Y MEJORAR EN BASE A LO QUE NECESITA SU SUPERIOR O JEFE.
REGLAMENTO DEL CONCURSO LATINOAMERICANO DE PRODUCTOS GRAFICOS.
VOLVER…
País Organizador: Perú. Asociación Peruana de Medios de Impresión (AGUDI), en representación de CONLATINGRAF.
Fecha de producción de los trabajos: Período comprendido del 1º de octubre
de 2008 al 31 de julio de 2009.
Fecha límite para la presentación de los productos: En las Cámaras, Asociaciones y/o Federaciones el 14 de agosto de 2009.
En AGUDI, hasta el 21 de agosto de 2009.
Nota Especial: De acuerdo al Art. 12 del Reglamento: “La recepción de los trabajos se cerrará en la fecha indicada en la convocatoria y, salvo casos excepcionales, al inicio de los trabajos de evaluación del jurado, una vez iniciado el proceso de evaluación, ningún trabajo será aceptado por el jurado.
Evaluación del jurado: Desde el lunes 21 al sábado 26 de setiembre de 2009 en
la ciudad de Lima, Perú.
Premiación: La Ceremonia de Premiación, se llevará a cabo en la clausura de la
73a. Asamblea General Ordinaria el día 2 de octubre de 2009, en la ciudad de Lima,
Perú.
REGLAMENTO DEL CONCURSO.
OJETIVOS:
El Concurso Latinoamericano de Productos Gráficos “Theobaldo De Nigris” es un certamen de la Confederación Latinoamericana de la Industria Gráfica (CONLATINGRAF), dirigido a distinguir y premiar la calidad integral del
producto gráfico latinoamericano, así como a estimular la competitividad entre
los países del área, a fin de elevar sus estándares actuales de calidad.
2. ORGANIZACIÓN Y PROMOCION:
La organización, promoción y realización de la XVI edición del concurso estarán
a cargo de CONLATINGRAF y de la Asociación Peruana de Medios de
Impresión (AGUDI) en forma conjunta.
A su vez, en consideración a la importancia del concurso, todas las Cámaras,
Asociaciones y/o Federaciones que la integran, se comprometen a divulgar el
mismo y a estimular la participación del mayor número de empresas que sea
posible, así como dar a conocer en sus países el resultado del concurso.
3. PARTICIPANTES:
A través de la respectiva Cámara, Asociación y/o Federación de cada país
miembro, podrán participar en el concurso las empresas de la industria gráfica,
editoriales, agencias de publicidad, diseñadores, anunciantes y afines,
establecidos en cualquiera de los países miembros de CONLATINGRAF, con
productos gráficos elaborados en establecimientos privados.
Los trabajos presentados por las escuelas gráficas se incluirán en la categoría
de Estudiantes.
Todos los productos participantes, exceptuando los productos gráficos
autopromocionales para la misma empresa y "Estudiantes" deberán ser
trabajos producidos para el mercado o para algún cliente en particular, durante
el período comprendido entre el 1º de octubre de 2008 al 31 de julio de 2009.
4. JURADO CALIFICADOR
4.1 La integración del jurado estará constituida con un mínimo de 2 técnicos por
especialidad con un total de 8, más una persona que actuará como presidente y
que debe ser elegido por el País Organizador.
4.2 El Presidente deberá supervisar todo el proceso de modo de garantizar que la
evaluación obedecerá a los criterios estipulados, inclusive observando que las
condiciones del local de evaluación estén adecuadas para un buen trabajo.
4.3 Los jueces deberán ser técnicos especialistas en diseño, pre-impresión,
impresión y acabado, dado que cada juez juzgará los aspectos relativos a su
especialidad.
4.4 Los jueces deberán ser profesionales de reconocida capacidad técnica y
experiencia comprobada en industrias gráficas, empresas de diseño gráfico,
escuelas gráficas; o empresas proveedoras de equipos, materias primas,
insumos, etc.
4.5 Los jueces no podrán tener cargos de ningún tipo en empresas participantes del
concurso.
4.6 El país Organizador es responsable de la selección del jurado, el cual deberá
contar con el visto bueno de las Autoridades de la Confederación.
5. CALIFICACIÓN:
5.1 Para la calificación de los trabajos, se tendrán en cuenta los siguientes factores:
(a) Calidad de arte y del diseño.
Conceptualmente, éste elemento hace referencia a la creatividad, al impacto
visual total y a la efectividad del diseño en general.
Para su evaluación, el jurado tendrá en cuenta aspectos tales como:
Originalidad y creatividad, el uso de la tipografía, el uso en la elaboración de las ilustraciones, la elección y edición de fotos, la composición, la funcionalidad, el aprovechamiento del sustrato, el uso del color y del espacio.
(b) Calidad de Preimpresión.
Para su evaluación, el jurado tendrá en cuenta aspectos tales como:
Separaciones de colores: Graduación tonal, equilibrio de grises, corrección de colores y resolución.
Medios tonos en blanco y negro: Graduación tonal y resolución.
Calidad del montaje, del silueteado.
Limpieza.
(c) Calidad de impresión.
En la calificación de este factor se tomarán en consideración:
Registro: correspondencia exacta entre las impresiones sucesivas en una misma cara
de la hoja, especialmente en la impresión de los colores.
Uniformidad: los colores en páginas que coinciden y que fueron impresas en diferentes
pliego, deberán tener la misma tonalidad.
Tersura: homogeneidad en la tonalidad de la impresión de todo el impreso.
Nitidez: definición del punto o de la línea.
Limpieza: que no tenga en las áreas no impresas manchas, velo, etcétera y que en las áreas impresas no tenga desprendimientos, basura, etcétera.
Saturación: densidad de la tinta, en el punto y en los sólidos.
(d) Calidad de los acabados en general y la terminación.
Son: el corte del sustrato en la guillotina, el barnizado después de la impresión, los perforados, numeraciones, hendidos, troquelados, pop-up, el intercalado de hojas copia, el colocar ojillos, el engomado, plastificado, doblado, encuadernación de los impresos, etcétera.
5.2 Cada miembro del jurado, en forma independiente, asignará su evaluación (EV),
para cada producto presentado, en el aspecto de su especialidad: arte y diseño,
pre impresión, impresión y acabado. Cada uno de estos factores se calificará
sobre 25 puntos.
5.3 Cada miembro del jurado, en forma independiente, asignará los grados de
dificultad (GD) para cada producto presentado, en el aspecto de su especialidad:
arte y diseño, pre impresión, impresión y acabado. Los grados para diseño y
acabado pueden ser: 1.0; 1.1; 1.2; 1.3; 1.4 ó 1.5.
Los grados de dificultad para Pre impresión pueden ser: 1.0; 1.3 ó 1.5
Los grados de dificultad para Impresión pueden ser: 1.3; 1.5 ó 1.7
5.4 La puntuación total (PT) para cada producto será la suma de las puntuaciones
parciales (P) de cada aspecto técnico.
PT = Pdiseño + Ppre impresión + Pimpresión + Pacabado
Donde:
Pdiseño = EV diseño x GD diseño
Ppreimpresión = EV pre impresión x GD pre impresión
Pimpresión = EV impresión x GD impresión
Pacabado = EV acabado x GD acabado
5.5 Será considerado ganador, en cada categoría, el producto que obtenga la
mayor puntuación del total, en caso de haber empate, el presidente del jurado
será el que decida.
5.6 Los participantes serán informados de las puntuaciones obtenidas por sus
productos, de la puntuación del vencedor de la categoría y de la puntuación
media de todos los participantes de la categoría.
5.7 El producto que no alcance por lo menos el 75% del total de la puntuación,
aunque haya ganado no se otorgará premio.
6. PREMIOS Y DISTINCIONES:
6.1 Se entregará el Trofeo “GRAFICA DE ORO” al producto que obtenga el
máximo puntaje dentro de cada una de las categorías (especialidades) y
“GRAFICA DE PLATA” al que obtenga la segunda puntuación.
La empresa que presenta el producto ganador de la categoría (especialidades),
será la que recibirá la prensa símbolo del concurso y el segundo lugar recibirá
un Diploma.
También se entregará una Mención Honorífica al cliente que envió el trabajo
ganador.
6.2 Cuando el producto ganador haya sido inscripto por una empresa diferente a la
que lo imprimió se entregará una Mención Honorífica al Impresor.
6.3 Se otorgará un Certificado Especial de Calidad, a todos los productos que
obtengan más del 90% de la calificación del ganador de esa especialidad.
6.4 El jurado podrá crear otras Categorías que ameriten la homogeneidad de las
muestras recibidas y que no se identifiquen con las ya señaladas en el presente
Reglamento.
6.5 El país que obtenga el primer lugar, en función de los trabajos premiados, se
hará acreedor a una Placa Conmemorativa para su respectiva Cámara,
Asociación y/o Federación.
6.6 Las Categorías (especialidades) que tengan menos de tres productos inscriptos
serán evaluados, sólo si la puntuación que otorga el jurado llegue al máximo del
total establecido.
El trabajo que no llegue al 75% de la puntuación máxima, se declarará desierta
la categoría (especialidad).
7. CATEGORIAS (ESPECIALIDADES):
Se incluirán en el anexo de este reglamento.
8. CONDICIONES DE EVALUACION:
La comisión organizadora del Concurso deberá proporcionar condiciones
adecuadas para el trabajo de los jueces, garantizando:
8.1 Espacio y mesas en cantidades suficientes para la distribuición de los productos
Inscriptos.
8.2 Condiciones de iluminación satisfactorias en todo el ambiente e, inclusive, por lo
menos una cabina de iluminación padronizada según la norma ISO 3664.
8.3 Presencia de por lo menos un representante del gremio del país sede de la
evaluación, con la responsabilidad de apoyar el trabajo de los jueces.
8.4 El Presidente podrá suspender la evaluación si considera que las condiciones
ambientales no son las adecuadas a una evaluación técnica. Asimismo, es
recomendable que el Presidente realice una inspección previa del ambiente.
8.5 Antes del inicio de la evaluación los jueces podrán proponer la reclasificación
de los productos por categorias. Si no hubiera consenso entre los jueces sobre
las reclasificaciones propuestas, la decisión final recaerá en el Presidente del
Jurado. Todas las reclasificaciones deberán ser registradas en acta firmada por
los jueces. La reclasificación en caso de ser necesaria, tendrá por objetivo
garantizar una justa competición entre todos los inscriptos.
9. Para poder participar se deberá enviar necesariamente (UNA) muestra de
cada producto, las empresas si consideran necesario pueden enviar alguna
muestra adicional. Se debe eliminar en lo posible, cualquier nombre, emblema,
domicilio u otra identificación del concursante.
CONTINUA….
QUIENES DESEEN EL REGLAMENTO COMPLETO, JUNTO AL FORMULARIO DE INSCRIPCION, PUEDEN SOLICITARLO A felixaracri@gmail.com Y SE LE ENVIARA EN PDF.
UBICACIÓN DEL CODIGO DE BARRAS EN LOS ENVASES O EMPAQUES (Se acompaña de 50 imagenes).
VOLVER AL INDICE…
LOS CONFORMES O PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.
Es común que el productor/envasador cometa el error de probar el código de barras del conforme o prueba en el scanner de un supermercado amigo, a fin de asegurarse que esta correcto y no le traerá problemas futuros; este procedimiento es simple pero está equivocado, debido a que solo indica si lee o no lee.
Es necesario que el código de barras este bien impreso, y debe testearse o verificarse el color de la barra, el color del fondo o su blancura, su estiramiento o encogimiento en ambos sentidos, su textura o lisura, si su numero es el que corresponde al producto o producido y su lectura con un analizador-verificador.
SU UBICACIÓN EN EL ENVASE O EMPAQUE.
Conocer el concepto y objetivo, ayuda a aplicar el criterio correcto en las decisiones a tomar; el objeto final del código de barras, es ser leído sin dificultad y rápidamente, por el scanner de una registradora.
Generalmente esto ocurre en el siguiente orden:
a- El consumidor trae en un carrito los productos o producidos hasta la caja registradora.
b- Los coloca sobre la mesa de ella.
c- La cajera los toma uno a uno y los pasa frente al scanner (considerar el esfuerzo de envases o empaques pesados).
d- Producida la lectura, los coloca en bolsas y los desplaza hacia el área de entrega o estacionamiento.
Por ello es muy importante su ubicación y tamaño. Hecho que nos lleva a definir un envase genérico formado por: un panel frontal, un panel posterior, paneles laterales, una base y una tapa.
De forma tal que el envase está parado sobre su base natural, y el panel frontal es el principal o área imagen (como los vemos en las estanterías).
En consecuencia todos los conceptos siguientes son válidos para los diseñadores gráficos e industrial, el impresor o convertidor, el fabricante o envasador del producto o producido, a fin de ubicar y dimensionar el código de barras impreso o etiquetas autoadhesivas codificadas.
ENVASES REGULARES.
En general, el código debe ubicarse en la base o fondo natural del envase, entendiendo por tal al plano sobre el cual se apoya naturalmente el producto, quedando de pie.
Ejemplo: cajas, paquetes y bolsa de fondo cuadrado para: azúcar, harina, yerba mate, cereales, polvo jabonoso, preparaciones para tortas, postres, cajas en general.
BASE NATURAL NO DISPONIBLE.
Cuando el envase es inestable, relativamente amorfo, la base no puede imprimirse por alguna reglamentación, porque es zona de sellado, se coloca el código en el panel posterior o los laterales.
Ejemplo: envases para leche y productos lácteos en general o bolsas de envase no rígido (café, jabón en polvo, queso rallado, otros.)
BASE Y PANEL TRASERO NO DISPONIBLES:
En este caso se debe aplicar el código en uno de los paneles laterales, lo más bajo posible.
Ejemplo: envases para leche, lácteos y jugos de frutas en general.
BASE, PANEL TRASERO Y LATERALES NO DISPONIBLES.
Ejemplo: algunos cosméticos, dulces y otros productos donde las formas de todas las superficies, (excepto la tapa) no permiten la impresión del código.
BASE, TAPA Y FRENTE NO DISPONIBLE.
ENVASES O EMPAQUES SIN BASE NATURAL.
En envases como los pouches, sobres, bolsas y otros, el código se suele colocar en el panel trasero, centrado y bajo, si el producto se mantiene plano. Si contienen líquidos el código se coloca a media altura.
Ejemplos: paquetes de papas fritas, café, queso rallado, pouchs de sopa o jugos deshidratados, etc.
ENVASES FLEXIBLES.
En la mayoria de los envases flexibles de envasado vertical (Vertical Form Fill Seal) u horizontal (HFFS), se forman una solapa de sellado a lo largo del panel trasero y una superior e inferior; como estas zonas pueden ser impresas es conveniente ubicar el código (incluidas las zonas mudas) en el panel posterior, alejado de las áreas por donde operan las mordazas de termosellado, debido a que algunos sustratos se arrugan, encogen o deforman por el calor y la presión.
ENVASES BLISTER O SKIN.
Ubicar el código en el panel posterior, zona inferior izquierda. De no ser posible en esta ubicación, utilizar el panel frontal, si la altura del producto envasado no supera los 12.5 mm., es decir que el código no esté ubicado a menos de esta distancia de la superficie del scanner.
Si la distancia es mayor, el código debe ubicarse sobre la superficie del producto y no sobre el panel frontal.
En blister o skin el código no se debe imprimir en la película o fil. Los termoplásticos o elastómeros se moldean por calor, y suelen deformarse (son moldeados por calor), deformando el código lo que imposibilitara su lectura.
Este criterio es aplicable al polietileno, otras películas termocontraibles ( shrink films ) por aire o agua caliente y películas extensibles ( films ).
TUBOS DE ALUMINIO Y/O PLASTICOS.
Debe llevar el código impreso cerca de la base, donde la superficie es más plana que cilíndrica.
BOTELLAS Y LATAS DE VIDRIO, METAL, PLÁSTICAS O FLEXIBLES (COMPOSITE CAN).
Estos productos no pueden codificarse en su base natural, siendo la cara posterior (sí existe una etiqueta) su lugar de ubicación. En caso de imposibilidad recurrir al frente o en cualquier zona de su área circular.
No obstante se pueden presentar las siguientes dificultades:
-En la etiqueta del frente no hay lugar, debido al listado de componentes o ingredientes, números de aprobación, características y otros textos de ley.
-No existe etiqueta alguna y la impresión serigráfica no garantiza los parámetros mínimos necesarios para el código.
Por ejemplo: bebidas en botellas de vidrio donde, aunque fuera posible lograr una impresión buena, el constante roce de una botella con otra y el manipuleo no permitirían su lectura.
-No hay otra etiqueta, base inaccesible y la tapa es muy chica.
En estos casos debemos aplicar etiquetas autoadhesivas codificadas, en la cara posterior, en extremo inferior del envase. Eligiendo etiquetas con un fuerte adhesivo para que se adhieran fuertemente en el vidrio u otro material, de alta resistencia a la humedad y temperaturas y que también permitan disolverse y degradarse fácilmente en el lavado industrial, cuando el envase es retornable.
Para las botellas que llevan colgando una etiqueta, como algunos vinos y otras bebidas alcohólicas, el código se deberá imprimir en ella, cuidando que la etiqueta no se desprenda con facilidad.
No es aconsejable colocar el código impreso o en etiqueta no colgante, en el cuello de la botella.
En latas o envases con 2 paredes principales, si son cilíndricas, el código se aplica entre los dos paneles y en el área inferior del lateral.
Si el envase o empaque tiene una sola etiqueta el código debe imprimirse en el extremo inferior izquierdo de ella.
Ejemplo: botellas y envases plásticos o de vidrios para artículos de limpieza, tocador o alimentos.
En los envases ranurados o de superficies que no son lisas: debe evitarse que el código cruce las ranuras. Cuando esto se vuelve imposible, se podrá extender la longitud de las barras de tal forma tal que, entre ranuras, quede expuesta la mayor longitud posible del código ( sólo cuando las ranuras sean inevitables ).
POTES Y OTRAS FORMAS DE SUPERFICIE CILÍNDRICA.
En los casos de: yogur, dulces, margarina, helados, jugos, etc., aplicar los criterios anteriores considerando:
1°: la base natural.
2°: lateral, zona inferior.
3° tapa (la profundidad de la tapa no puede superar los 12.5 mm).
ENVASADO MULTIPLE.
Cuando el producto del conjunto se vende fraccionado, el código individual debe ser visible al destruirse el embalaje contenedor.
Si el conjunto de productos se comercializa en conjunto, los productos individuales no deben estar codificados.
Ejemplo: Cigarrillos en cartones de 10 paquetes para supermercados, llevará solo un código de conjunto. De igual forma en productos pequeños (caramelos y otras golosinas) que se comercializan individualmente, o rollos de papel higiénico agrupados.
Cigarrillos y tabaco.
Los cartones de cigarrillos llevarán el código en el panel posterior y sus paquetes o atados de cigarrillos en código deberá ser impreso en el panel lateral, opuesto al lateral donde está la información preventiva a la salud.
Las cajas grandes de cigarros se codifican en la base, las pequeñas en el panel posterior igual que las latas de tabaco y los pouches.
ENVASADO CONTINUO.
En estos casos el código deberá ser impreso en un tamaño o fm (barras de longitud mas grandes), facilitando la lectura por el scanner y colocándolo preferentemente sobre el centro del envase.
ENVASES CILINDRICOS:
Cuando no sea posible codificarlo en su base natural, el código se ubicará en el extremo inferior de la parte posterior del producto.
Tema relacionado: COMO CALCULAR EL CODIGO DE BARRAS PARA ENVASES CILINDRICOS.
LOS CONFORMES O PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.
Es común que el productor/envasador cometa el error de probar el código de barras del conforme o prueba en el scanner de un supermercado amigo, a fin de asegurarse que esta correcto y no le traerá problemas futuros; este procedimiento es simple pero está equivocado, debido a que solo indica si lee o no lee.
Es necesario que el código de barras este bien impreso, y debe testearse o verificarse el color de la barra, el color del fondo o su blancura, su estiramiento o encogimiento en ambos sentidos, su textura o lisura, si su numero es el que corresponde al producto o producido y su lectura con un analizador-verificador.
SU UBICACIÓN EN EL ENVASE O EMPAQUE.
Conocer el concepto y objetivo, ayuda a aplicar el criterio correcto en las decisiones a tomar; el objeto final del código de barras, es ser leído sin dificultad y rápidamente, por el scanner de una registradora.
Generalmente esto ocurre en el siguiente orden:
a- El consumidor trae en un carrito los productos o producidos hasta la caja registradora.
b- Los coloca sobre la mesa de ella.
c- La cajera los toma uno a uno y los pasa frente al scanner (considerar el esfuerzo de envases o empaques pesados).
d- Producida la lectura, los coloca en bolsas y los desplaza hacia el área de entrega o estacionamiento.
Por ello es muy importante su ubicación y tamaño. Hecho que nos lleva a definir un envase genérico formado por: un panel frontal, un panel posterior, paneles laterales, una base y una tapa.
De forma tal que el envase está parado sobre su base natural, y el panel frontal es el principal o área imagen (como los vemos en las estanterías).
En consecuencia todos los conceptos siguientes son válidos para los diseñadores gráficos e industrial, el impresor o convertidor, el fabricante o envasador del producto o producido, a fin de ubicar y dimensionar el código de barras impreso o etiquetas autoadhesivas codificadas.
ENVASES REGULARES.
En general, el código debe ubicarse en la base o fondo natural del envase, entendiendo por tal al plano sobre el cual se apoya naturalmente el producto, quedando de pie.
Ejemplo: cajas, paquetes y bolsa de fondo cuadrado para: azúcar, harina, yerba mate, cereales, polvo jabonoso, preparaciones para tortas, postres, cajas en general.
BASE NATURAL NO DISPONIBLE.
Cuando el envase es inestable, relativamente amorfo, la base no puede imprimirse por alguna reglamentación, porque es zona de sellado, se coloca el código en el panel posterior o los laterales.
Ejemplo: envases para leche y productos lácteos en general o bolsas de envase no rígido (café, jabón en polvo, queso rallado, otros.)
BASE Y PANEL TRASERO NO DISPONIBLES:
En este caso se debe aplicar el código en uno de los paneles laterales, lo más bajo posible.
Ejemplo: envases para leche, lácteos y jugos de frutas en general.
BASE, PANEL TRASERO Y LATERALES NO DISPONIBLES.
Ejemplo: algunos cosméticos, dulces y otros productos donde las formas de todas las superficies, (excepto la tapa) no permiten la impresión del código.
BASE, TAPA Y FRENTE NO DISPONIBLE.
ENVASES O EMPAQUES SIN BASE NATURAL.
En envases como los pouches, sobres, bolsas y otros, el código se suele colocar en el panel trasero, centrado y bajo, si el producto se mantiene plano. Si contienen líquidos el código se coloca a media altura.
Ejemplos: paquetes de papas fritas, café, queso rallado, pouchs de sopa o jugos deshidratados, etc.
ENVASES FLEXIBLES.
En la mayoria de los envases flexibles de envasado vertical (Vertical Form Fill Seal) u horizontal (HFFS), se forman una solapa de sellado a lo largo del panel trasero y una superior e inferior; como estas zonas pueden ser impresas es conveniente ubicar el código (incluidas las zonas mudas) en el panel posterior, alejado de las áreas por donde operan las mordazas de termosellado, debido a que algunos sustratos se arrugan, encogen o deforman por el calor y la presión.
ENVASES BLISTER O SKIN.
Ubicar el código en el panel posterior, zona inferior izquierda. De no ser posible en esta ubicación, utilizar el panel frontal, si la altura del producto envasado no supera los 12.5 mm., es decir que el código no esté ubicado a menos de esta distancia de la superficie del scanner.
Si la distancia es mayor, el código debe ubicarse sobre la superficie del producto y no sobre el panel frontal.
En blister o skin el código no se debe imprimir en la película o fil. Los termoplásticos o elastómeros se moldean por calor, y suelen deformarse (son moldeados por calor), deformando el código lo que imposibilitara su lectura.
Este criterio es aplicable al polietileno, otras películas termocontraibles ( shrink films ) por aire o agua caliente y películas extensibles ( films ).
TUBOS DE ALUMINIO Y/O PLASTICOS.
Debe llevar el código impreso cerca de la base, donde la superficie es más plana que cilíndrica.
BOTELLAS Y LATAS DE VIDRIO, METAL, PLÁSTICAS O FLEXIBLES (COMPOSITE CAN).
Estos productos no pueden codificarse en su base natural, siendo la cara posterior (sí existe una etiqueta) su lugar de ubicación. En caso de imposibilidad recurrir al frente o en cualquier zona de su área circular.
No obstante se pueden presentar las siguientes dificultades:
-En la etiqueta del frente no hay lugar, debido al listado de componentes o ingredientes, números de aprobación, características y otros textos de ley.
-No existe etiqueta alguna y la impresión serigráfica no garantiza los parámetros mínimos necesarios para el código.
Por ejemplo: bebidas en botellas de vidrio donde, aunque fuera posible lograr una impresión buena, el constante roce de una botella con otra y el manipuleo no permitirían su lectura.
-No hay otra etiqueta, base inaccesible y la tapa es muy chica.
En estos casos debemos aplicar etiquetas autoadhesivas codificadas, en la cara posterior, en extremo inferior del envase. Eligiendo etiquetas con un fuerte adhesivo para que se adhieran fuertemente en el vidrio u otro material, de alta resistencia a la humedad y temperaturas y que también permitan disolverse y degradarse fácilmente en el lavado industrial, cuando el envase es retornable.
Para las botellas que llevan colgando una etiqueta, como algunos vinos y otras bebidas alcohólicas, el código se deberá imprimir en ella, cuidando que la etiqueta no se desprenda con facilidad.
No es aconsejable colocar el código impreso o en etiqueta no colgante, en el cuello de la botella.
En latas o envases con 2 paredes principales, si son cilíndricas, el código se aplica entre los dos paneles y en el área inferior del lateral.
Si el envase o empaque tiene una sola etiqueta el código debe imprimirse en el extremo inferior izquierdo de ella.
Ejemplo: botellas y envases plásticos o de vidrios para artículos de limpieza, tocador o alimentos.
En los envases ranurados o de superficies que no son lisas: debe evitarse que el código cruce las ranuras. Cuando esto se vuelve imposible, se podrá extender la longitud de las barras de tal forma tal que, entre ranuras, quede expuesta la mayor longitud posible del código ( sólo cuando las ranuras sean inevitables ).
POTES Y OTRAS FORMAS DE SUPERFICIE CILÍNDRICA.
En los casos de: yogur, dulces, margarina, helados, jugos, etc., aplicar los criterios anteriores considerando:
1°: la base natural.
2°: lateral, zona inferior.
3° tapa (la profundidad de la tapa no puede superar los 12.5 mm).
ENVASADO MULTIPLE.
Cuando el producto del conjunto se vende fraccionado, el código individual debe ser visible al destruirse el embalaje contenedor.
Si el conjunto de productos se comercializa en conjunto, los productos individuales no deben estar codificados.
Ejemplo: Cigarrillos en cartones de 10 paquetes para supermercados, llevará solo un código de conjunto. De igual forma en productos pequeños (caramelos y otras golosinas) que se comercializan individualmente, o rollos de papel higiénico agrupados.
Cigarrillos y tabaco.
Los cartones de cigarrillos llevarán el código en el panel posterior y sus paquetes o atados de cigarrillos en código deberá ser impreso en el panel lateral, opuesto al lateral donde está la información preventiva a la salud.
Las cajas grandes de cigarros se codifican en la base, las pequeñas en el panel posterior igual que las latas de tabaco y los pouches.
ENVASADO CONTINUO.
En estos casos el código deberá ser impreso en un tamaño o fm (barras de longitud mas grandes), facilitando la lectura por el scanner y colocándolo preferentemente sobre el centro del envase.
ENVASES CILINDRICOS:
Cuando no sea posible codificarlo en su base natural, el código se ubicará en el extremo inferior de la parte posterior del producto.
Tema relacionado: COMO CALCULAR EL CODIGO DE BARRAS PARA ENVASES CILINDRICOS.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
Hacer click sobre la imagen e ingresa a la pagina
POP (Point of Purchase)
Félix Aracri presentando el POP (Point of Purchase) de Coca Cola, realizado totalmente en microcorrugado, autoarmable.
LA ERA PSTS (PERCEPTION, SENSE, TOUCH AND SIGHT)
Conferencia dictada en Mendoza, República Argentina.
JORNADAS "CONTENIDOS EN GUTENBERG"
Félix Aracri, disertando en las jornadas de la Fundación Gutenberg Mendoza.
Con el auspicio y participación del sector gráfico mendocino.
SEMINARIO "TENDENCIAS GRAFICAS" Ciudad de Córdoba.
Realizado en los salones del Patio Olmos de la Ciudad Capital de Córdoba
Promoción del evento
VIA PUBLICA
Declarado por el Ministerio de Educación de la Provincia de Córdoba, EVENTO DE INTERES EDUCATIVO
RESOLUCION 668
ANTECEDENTES.
- FELIX ARACRI SILVANI
- Para una más amplia información, curricular acceder a "PRINCIPALES ANTECEDENTES...