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EL PORQUE DE ESTE BLOG - FELIX ARACRI

EL PORQUE DE ESTE BLOG

Después de 35 años de transitar el camino de la transformación de las artes gráficas en industrias gráficas, que nos obligó a una constante capacitación, y búsqueda de formas alternativas a los conceptos y métodos que nos imponían los continuos cambios tecnológicos en este mundo de hoy, virtualizado, globalizado, con cambios cada 12 a 18 meses, se me presentó un importante desafío: divulgar libremente todo mi conocimiento y formar un grupo interdisciplinario de I + D (investigación y desarrollo), a través de este campus virtual.

Sin duda, la libre circulación de mi experiencia a través de artículos, divulgaciones de colaboradores, investigaciones, tecnologías, las respuestas a las consultas, apoyará a adultos y jóvenes, carecientes o no, pequeñas, medianas o grandes empresas, a solucionar problemas técnicos u otros, del campo gráfico y todas las áreas en el que éste impacta.

Porque Internet
Creo que es el espacio que nos permitirá esta libre circulación, en la que participarán todos los sectores privados o estatales, a niveles de pequeñas y medianas empresas, que son las más necesitadas en la formación de sus cuadros de profesionales y personal idóneo, permitiéndoles estructurar el perfil de su personal y en contrapartida, el personal que esté interesado en crecer tenga también su acceso al conocimiento.

En esta forma el torbellino de ideas y pensamientos, permitirá un libre aprendizaje que potenciará a los países emergentes (antes decíamos en vías de desarrollo, desarrollo que no llegó nunca) a salvar la inmensa brecha tecnológica, con mucho ingenio y un adecuado aprovechamiento de los recursos disponibles en sus regiones.

Conclusiones
Estoy convencido que en Argentina y Latinoamerica,debemos hacernos cargo de la importancia de invertir en capacitación, investigaciones, desarrollos de ideas, generar grupos interdisciplinarios en todos los niveles, gráficos o no, con los recursos económicos disponibles, hasta su consolidación.

El saber y su difusión no debe ser para unos pocos sino para todos, y los dirigentes deben mantener un espíritu abierto y renovador, acorde a nuestras condiciones.

Reflexión
Un Maestro Japonés Daisaku Ikeda, postulado en 2007 al Premio Nobel de la Paz, suele decir que la felicidad se logrará en el mundo, cuando desaparezca la Avaricia, la Ira y la Estupidez.

Félix Aracri





HEXACROMIA - IMPRESION A SEIS COLORES

IMPRESIÓN A SEIS COLORES

En el mercado del packaging se suele agregar colores especiales en el diseño debido a la limitación que el sistema CMYK permite. El color especial cobró importancia en los envases y embalajes, cuando el color se transforma en una herramienta comunicacional de marketing.

De hecho, la mezcla de hasta 20 o más colores en los envases y embalajes, se remonta a los años previos a 1869. Hoy en día ante la necesidad de elevar la calidad y reducir costos, ya que el uso de colores especiales obliga a la limpieza de las estaciones o torres de impresión y ante la complejidad y la falta de estandarización, ya que no se suelen utilizar colores especiales en las imágenes, surge Pantone Hexachrome. Esto significa que la cuatricromía se transforma en hexacromía con la adición de naranja y verde, lo que permite en la selección del color mejorar la calidad de impresión con cualquier nivel de lineatura.


Los nuevos diseños gráficos están utilizando íconos tridimensionales con altas luces y sombras. En algunos casos aparecen gotas de agua semitransparentes en los logotipos para hacer ver el producto fresco y frío. Con la gama limitada de color del espacio CMYK, no es posible imprimir el tono necesario con la máxima saturación.

Concepto y contenido
Esta hexacromía se basa en el uso de 6 colores donde la similitud con la cuatricromía solo se da en el Amarillo y Negro, como podrán observar:

Caracteristicas distintivas:
Alta definición, flexibilidad de operación y valor agregado en términos de calidad


Aquilegia exima


Yucca whipplei

Panicum acuminatum

La experiencia práctica indica que el 63 % de los diseños pueden imprimirse en cinco colores y el 32 % por ciento en seis colores. Debido al eficiente balance de grises entre los colores, muchas veces no es necesario utilizar el color negro.


Delphinium parry ssp. Blochmanae


Aesculus californica

Si comparamos las imágenes impresas con Hexacrome (izquierda) a 230 lpi, y las impresas con Pantone Colores Proceso (derecha) a 175 lpi, observamos que hubo que reducir en 45 lpi para obtener el mejor resultado posible sobre el mismo sustrato.

En Hexachrome, las tintas de CMYK se modifican en tintas más cromáticas, que junto al agregado de los colores naranja y verdes, brindan un excelente tono continuo de vibrantes colores, colores pasteles mas claros y colores sólidos mas intensos, haciendo innecesario los colores especiales.





























TECNOLOGIA - EMBALAJES DE CORRUGADO, COMPRESION

Factores que producen pérdida de compresión en embalajes de corrugado.

Todas las operaciones comprendidas en el procesamiento, manejo, almacenamiento, transporte y entrega afectan en un embalaje su resistencia a la compresión.
Es muy común que un embalaje producido en forma óptima, sea dañado en su manejo y/o transporte.

También es importante el conocimiento por parte de los clientes, de las precauciones que deben tener en su manejo, para que dichos embalajes cumplan su eficazmente su desempeño.

I- Materia prima.
Papeles liners y ondas o médium.
Son importante las características de calidad de los papeles con se fabricara el embalaje, porque de ellos dependerá la resistencia a la compresión o estiba del mismo.

II- Parámetros de calidad.
Antiguamente se utilizaba el CLT O (Concora Liner Test) para medir la resistencia del liner. Hoy el test utilizado es el Ring Crush y los valores que en general se utilizan son de 80 lbs, valor que depende de las solicitaciones de compresión que requiere el contenido.

Debemos considerar que a igualdad de RC, el calibre de un liner reciclado es superior (mayor espesor) que el de un liner 100% kraft (fibra larga), asegurando una pared mas robusta y gruesa una mayor resistencia a la estiba.

Aunque algunos técnicos consideran que el test CMT (Concora Medium Test) no es importante, otros lo consideran tan importante como el test CFC o CCT (Concora Fluting Crush o Concora Crush Test).

En el test CMT se deben obtener valores no menores a 58 lbs en 10 ondas x ½ pulgada de ancho para ondas de 135 grs./mt2 y valores no menores a 65 lbs para ondas de 165 grs./mt2.
Esta prueba permite que el papel onda posea la rigidez necesaria para soportar la presión del par corrugador y los rodillos impresores/ troqueladores o tajadores.

Los valores de Flat Crush deberán tener como mínimo 35.0 Ibs/pulg2 en onda C y
40.0 Ibs/pulg2 en onda B.

En el test CFC o CCT los valores no deberán ser menores a 55 lbs para onda de
135 grs./mt2 y 63 lbs para onda de 165 grs./mt2.

Otro test que se debe realizar en embalajes agro-industriales es la medición de su resistencia al Cobb, en liners y onda. Este test nos indica el encolado del papel y los valores normales oscilan entre 250 cg. a 450 cg. de absorción de agua.

La humedad de los papeles es necesaria y sus valores deben oscilar entre 6% y 8%.

En ocasiones es necesario trabajar con bobinas de papel (liner u onda) recién fabricados, que se encuentran calientes, con una humedad no uniforme, que producen cristalización del adhesivo, encombado y un sinnúmero de defectos en la fabricación.

Es recomendable que las bobinas de papel se acondicionen y reposen en el área de corrugado, un día por cada pulgada de diámetro de la misma.

La combinación de los papeles en la plancha de corrugado, debe ser equilibrada (ejemplo Liner/onda/liner -42-26-42- ) debido a que una combinación desequilibrada y el liner de menor calibre en la parte interior, la estructura de la plancha de corrugado será frágil, con trazados mal formados, ocasionado una perdida de hasta un 6% de su resistencia a la estiba.

III- Corrugadora
En una corrugadora, es importante alcanzar temperaturas óptimas, ya que de no ser así, se pueden producir problemas críticos de producción.

La temperatura óptima de una máquina corrugadora oscila entre 170° C y180° C.
Controlar el paralelismo de los cilindros corrugadores con papel carbónico, con una frecuencia quincenal. Esto evitará flautas inclinadas, menor calibre y líneas de medialunas (medialunas deterioradas o fuera de ángulo).

Cambiar periódicamente las medialunas o guías evitando problemas de calibre, dobleces, que comprometen el producido. Una experiencia con papel onda reciclado acuso problemas que llevó a cambiar las guías o medialunas entre 800.000 y 1.000.000 de metros lineales.

Sin embargo, cada planta debe determinar cada cuanto cambiar las medialunas o guías considerando la abrasividad del papel onda y la operación de la corrugadora. En los casos de corrugadoras sin medialunas o guías, limpiar las ranuras de vacío periódicamente para evitar que el papel onda se suelte del cilindro corrugador y ocasione malformaciones en las ondas.

Cuidar el desgaste del par corrugador, prolonga su vida útil. Cuando los cilindros corrugadores tienen un desgaste mayor a cinco milésimas de calibre máximo, debe cambiarse para evitar la baja compresión en las planchas de corrugado.

Controlar el paralelismo del cilindro dador con el cilindro aplicador, y del cilindro aplicador con el cilindro corrugador inferior. Al estar alguno de estos cilindros fuera de paralelo, no aplicara uniformemente el adhesivo, ocasionado encombado y que algunas partes queden más húmedas por exceso de adhesivo.

No se debe dar presión excesiva al cilindro de presión. El exceso de presión produce un calibre menor de la plancha de corrugado, debido a que se entierra la cresta de la onda en las fibras del liner interior, fracturándolas y ocasionando un menor Mullen.

Es importante acondicionar con calor, ducha de vapor y tensión uniforme, el papel onda para formar buenas ondas. En ocasiones, la banda que sube el simple faz al puente acumulador, daña la onda reduciendo su calibre máximo.

La limpieza inadecuada del fleje rascador o limpiador del cilindro dador, causa una aplicación no uniforme de adhesivo, formando áreas sin aplicación de adhesivo, grumos de adhesivo aplicado, encombado, partes húmedas por exceso de aplicación y un sin fin de problemas que afectan a la calidad y la producción.

Por ello se debe utilizar un adhesivo con almidones modificados de alta amilosa, que permitirá lograr una mejor unión de pegado.

La alta amilosa se obtiene por ingeniería genética modificando granos de maíz para obtener híbridos con alto contenido de amilosa, permitiendo formular adhesivos con alto porcentaje de sólidos (26%-34% B.C.), con una gelificación y viscosidad estable, que permite lograr una excelente unión y una mejor estructura de la plancha de corrugado.

Una viscosidad estable asegura una aplicación uniforme del adhesivo. La viscosidad del adhesivo está relacionada con su temperatura, lo que hace necesario cuidar también esta característica.

La tabla de abajo muestra el comportamiento de la viscosidad de acuerdo a la temperatura del adhesivo (la viscosidad se expresa en segundos Stain-Hall). Para cajas resistentes al agua u alta humedad (ejemplo: productos cárnicos, transporte marítimo o zonas de alta humedad relativa ambiente), debe adicionársele una resina termofijable.

Area mesa de secado
En esta área, se debe cuidar el estado de los rodillos, su alineación y calaje, porque aplastan las ondas en los extremos de la plancha.

Es muy importante controlar y cuidar la limpieza y/o desgaste de la lona, ya que deficiencias como estas aplastan la onda y afectan la calidad de pegado.

A la salida de la mesa de secado, se encuentra un contador de metros lineales sobre la plancha de corrugado; cuando éste esta descalibrado daña la onda.

Cuchilla triple.
Cuando los rayadores convencionales (hembra y macho), están muy gastados originan un doblez uniforme, lo que origina una pérdida de 2% a 4% de resistencia a la estiba.

Existen en la actualidad, rayadores de punto a punto que proveen una mejor calidad de doblez.

Recibidores
En los recibidores manuales encontramos una compuerta o tope, que detiene las planchas una vez contadas. Si no esta sincronizado el recibidor, pasan varias planchas de corrugado en forma simultanea, dañando las ondas.

En los recibidores automáticos (apiladoras) existe un rodillo que junto con la banda de salida acelera su marcha para posibilitar el cambio de tarima, por ello debe cuidarse el estado y calibración del rodillo para evitar dañar la onda.

No usar tarimas de madera dañadas (deben poseer una plataforma enteriza) que golpeen el cartón corrugado, ya que es preciso obtener una plancha de corrugado, plana y bien pegada.

Es muy importante que el cartón corrugado tenga una pérdida de calibre no mayor a tres milésimas de milímetros en la máquina corrugadora.

Se debe también dejar reposar el corrugado (denominado bancalización) en la estiba por lo menos ocho horas para que tome una consistencia rígida y fuerte, y previniendo el daño de las ondas en los procesos de impresión y troquelado.

IV- Controles de calidad
Verificar los estándares de calidad del cartón corrugado fundamentales:
calibre máximo, porcentaje de humedad, dimensional, mullen test, gramaje total, , pin adhesividad en seco y húmedo, flat crush, edge crush test (ETC), cobb test (resistencia al agua, después de 24 horas de curado en la estiba), cantidad de ondas por metro lineal, y todas las demás requeridas.

V- Flexo, impresora/troqueladora
El proceso de impresión directa y el troquelado o tajado, son sumamente agresivos, en consecuencia producen un deterioro de la onda, disminuyendo su calibre maximo y su resistencia.

Rodillo alimentador
Se debe tratar de no tener una pérdida mayor de tres milésimas en este proceso.
Cuando este aplastamiento es excedido, se transforma en crítico, ya que daña completamente la onda del corrugado, debilitándola para los procesos posteriores.

Impresión
En la impresión flexográfica, la plancha no debe tener una pérdida mayor a cinco milésimas; para ello es mejor calzar un cliché que dar mayor presión a la impresión.

También debe cuidarse los fotopolímeros, ya que envejecen y se deterioran con las tintas, al endurecerse y no estar apto para su uso, los operarios aplican mayor presión a la impresión para poder cubrir correctamente la zona imagen. Una dureza estándar está entre 30° y 40° shore.

Cabezas ranuradoras
Se deben mantener las cuchillas perfectamente afiladas para evitar ranuras con rebabas, aplicando la mínima presión suficiente para lograr el corte perfecto y procurando no tener una pérdida de calibre mayor a tres milésimas.

Trazadores.
El marcado de los trazadores debe aplicar la mínima presión necesaria para marcar la plancha de corrugado. Se deben evitar excesos, a fin de no reventar el liner exterior y/o no doblar.

Troquelado
Generalmente, en esta estación lo que afecta la compresión son los hules que se utilizan en el suaje y el exceso de presión en el área de troquelado.

En consecuencia no debe excederse la cantidad de hules o su dureza en áreas de presión, por lo que es recomendable usar la cantidad de hules adecuados y de menor dureza posible en áreas de presión.

Otro punto que afecta es el número de perforaciones o cuchillas de corte que se encuentran en las áreas de presión, por lo que se debe optimizar el número de operaciones en áreas de presión.

Banda dobladora
En esta área se recomienda que la pérdida de calibre no supere las tres milésimas, pues se afectan dos esquinas del embalaje, que provocaran una caída de la resistencia a la compresión.

Habitualmente el operario excede esta presión para evitar falsas escuadras en el embalaje.

Flejadora
Terminado el embalaje, se los fleja formando paquetes, sin considerar donde se deben colocar los mismos. Es recomendable aplicar estos amarres en las aletas de los embalajes y no en su cuerpo.

Pruebas físicas de calidad
Finalmente, se verifican los embalajes con pruebas físicas los estándares teóricos de calidad calculados, siendo el más importante, el de resistencia a la compresión o estiba.

VI- Manejo y logística
Cuidada la calidad del proceso de producción del embalaje, es importante cuidar su manejo y logística. Para ello se debe capacitar a los operadores de montacargas, encargados, operarios, choferes, para lograr que cuiden el trabajo realizado en la planta.

VII- Cliente
El siguiente diagrama muestra cómo es afectada la resistencia a la estiba por una operación inadecuada por los clientes.



VIII- ANEXO





martes

TECNOLOGIA - IDENTIFICACION DE LOS SISTEMAS DE IMPRESION

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HOMENAJE A NUESTRO GRAN MAESTRO ROBERTO MAX MEISEGEIER

EL TESORO MAS GRANDE DE UN MAESTRO ES EL ÉXITO DE SUS DISCIPULOS

Por sus conocimientos sobre los procesos gráficos en su larga trayectoria, su capacidad para transmitirlos, su disposición a las innovaciones y su gran generosidad y humildad para trasmitir desinteresadamente el conocimiento.

Apasionado y carismático, dueño de una oratoria atrapante que hacía olvidar la noción del tiempo así fuera el más árido de los temas técnicos, su eterna juventud, tan actualizado que no se dejaba sorprender por las novedades gráficas, el recordarlo, nos marca el norte a quienes deseamos emularlo, recogiendo su legado y trabajando con empeño y alegría en el progreso profesional constante de quienes hemos elegido a la industria de las artes gráficas por vocación.

IDENTIFICACION DE LOS SISTEMAS DE IMPRESIÓN por Roberto Max Meisegeier

Trataremos de cómo identificar prácticamente los diversos, sistemas gráficos de impresión.

Para su estudio debemos clasificar los sistemas gráficos de impresión por sus características físicas básicas, en el siguiente ordenamiento:
Sistemas en relieve: impresión en tipografía y flexografía.
Sistemas en profundidad: impresión en rotograbado, huecograbado.
Sistemas en superficie: impresión offset en pliegos y "web".

Para identificarlos nos debemos auxiliar con un accesorio que nos permita observar la imagen ampliada.

Recomiendo, un impreso en pleno y monocolor debido a que:
1) Si la impresión se realizó por ejemplo en fotocromía, el rojo se obtiene por superposición substractiva de pleno de magenta y de amarillo, y en caso de un mínimo movimiento en el registro, el corrimiento resultante de la imagen puede conducir a errores de apreciación.

2) Si la letra no está impresa en pleno de tinta y por el contrario corresponde a una autotipía (puntos de retícula), en el corte de los bordes de la misma, se apreciará un dentado y que confundirá la identificación.

*IMPRESION EN RELIEVE.

En los bordes de las letras, se observa un contorno más destacado e intenso, comparable con un delineado exterior de la letra. En la impresión en flexografía, sobre soportes de película de polietileno u otros tipos de sustrato plásticos, el efecto del remarcado de los bordes de la letra, es tan notorio, que en muchos casos se puede apreciar a simple vista, sin necesidad de ópticas de aumento.

El efecto del remarcado exterior de la letra, se produce por la impronta entre el soporte y la forma impresora en relieve.

*IMPRESIÓN EN PROFUNDIDAD.

Se observa en los bordes de la letra, un dentado regular y geométrico, que podría compararse con el dentado de los sellos postales pero mucho más fino, casi microscópico.
El efecto del dentado se produce por el corte de los bordes de las letras, con los alvéolos grabados en profundidad en el cilindro impresor de rotograbado.

*IMPRESIÓN EN SUPERFICIE.

Los bordes de las letras son casi perfectos, nítidamente dibujados, no apreciándose el efecto del remarcado ni el dentado.

Realizando la observación con muchos aumentos, se llega a observar una pequeña irregularidad o aspereza en los bordes de las letras, debido a la influencia del micrograno de la plancha impresora.

Finalmente, sugiero, que si en el impreso a identificar incluye el área del código de barras, hacer las observaciones en esta zona con gran seguridad.

Microfotografias realizadas por Roberto Max Meisegeier.








FLEXOGRAFIA - GANANCIA DE PUNTO - UNIFORMIDAD DE LA TINTA

UNIFORMIDAD DE LA TINTA EN LA IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA
En la impresión flexográfica la tinta determina, fundamentalmente la calidad y la repetibilidad en impresiones policromicas.

La ganancia de punto es producto del espesor y la uniformidad de la película de tinta.
El espesor de la película de tinta, la determina el volumen de la celda del rodillo anilox. A mayor volumen de celda, mayor es el espesor de la película de tinta transferida, originando una mayor ganancia de punto y una mayor densidad relativa del color.


La variación de la densidad relativa del color, no solo es producida por el espesor de tinta aplicada, sino por el grado y la calidad de los pigmentos que la componen.

Cuanto mayor sea el espesor de la película de tinta, mayor es la densidad relativa obtenida, originado la saturación del color, por ende la cantidad de tinta transferida no produce ningún cambio especifico en la medición densitometrica.

Un aumento de la ganancia de punto, origina un menor contraste relativo y baja resolución de la imagen impresa (baja calidad de impresión).

*¿Cómo establecer el espesor óptimo?
Para determinarlo debemos examinar la calidad de la tinta (su granulometría, su vehículo, sus pigmentos entre otros) y el volumen de las celdas del anilox.

El poder cubritivo del color, es un factor crítico para obtener la densidad de impresión necesaria, así como el volumen de tinta transferido por las celdas del anilox.

Para altas concentraciones de pigmento en la tinta, menor volumen de celda debe tener el rodillo anilox.

En la búsqueda de la calidad, las presiones utilizadas por la impresión flexo, ha llevado a trabajar con polímeros mas delgados, lineaturas mas altas que originan puntos cada vez mas pequeños, rodillos anilox de alta lineatura y bajo volumen y tintas de alta calidad.

¿Qué determina la uniformidad de la película de tinta en la impresión flexo?
El espesor de la película de tinta impacta sobre la ganancia de punto, la densidad relativa y finalmente, en la calidad de la impresión. Por ello es necesario que sea uniforme en todo el proceso de impresión.

Problemas como ojos de pescado o motas, la pérdida de densidad (viscosidad) en tintas de alta concentración de pigmentos, son causados por películas de tinta no uniformes.

Respecto del anilox, el ancho de las paredes de las celdas determina la uniformidad de la película de tinta. La falta de uniformidad se origina, cuando la tinta contenida en las celdas del anilox no se une debido a la distancia que la tinta tiene que recorrer entre celda y celda. Cuanto más delgadas sean las paredes de las celdas, más posibilidades posee la tinta de crear el puente necesario para generar una película uniforme.

Con sistemas dosificadores de cámara cerrada, racletas de ángulo invertido y ángulo positivo, el espesor de las paredes de las celdas es crítico. Cuando la racleta limpia el exceso de tinta sobre la superficie del anilox, las paredes de las celdas no cargan tinta.
En consecuencia, si las paredes son muy anchas, la tinta transferida al polímero no se va a unir, formando una cadena interrumpida a en el ancho de impresión. También la falta de uniformidad en la película de tinta, genera porosidad o globitos sobre el sustrato, causando una pérdida en la densidad relativa, al igual que problemas de traping entre tintas.


*Recursos para eliminar o minimizar estos problemas.

Variar la viscosidad de la tinta para que su flujo pueda recorrer más distancia y crear los puentes de unión.

Aumentar la presión de la racla al anilox, lo que incrementa el paso de la tinta al polímero, forzando su unión. Este recurso puede dañar el anilox, generar un consumo excesivo de tinta y de raclas.

Aumentar excesivamente la presión del anilox al polímeros y del polímero al sustrato. Esta práctica compromete la calidad de impresión y su repetibilidad, causando desgaste excesivo de los polímeros y problemas mecánicos a la impresora flexográfica.

En los sistemas dosificadores de rodillo fuente (también conocido como rodillo de hule o goma), los defectos de impresión causados por el espesor de las paredes de las celdas del anilox, se minimizan dejando pasar más tinta de la necesaria a través del proceso de impresión. Recurso que incrementa el consumo de tinta, aumenta el tiempo de secado, disminuye la productividad y resulta de muy pobre calidad gráfica.

En anilox cerámicos grabados por láser con celdas de geometría hexagonal a 60° grados, el espesor de las paredes de las celdas, está determinado por la relación entre la abertura de celda y su profundidad. Es importante destacar, esta ecuación, el control sobre el proceso de grabación y la precisión de la tecnología láser.

Cuanto profunda sea la celda, más ancha es su pared. La relación abertura de celda/ profundidad, de un 23% a un 33%, nos ofrece paredes de celda delgadas y una descarga de tinta muy eficiente.







MEJORAS EN GUILLOTINAS CONVENCIONALES

En trabajos de bajos o grandes tirajes, formatos pequeños o grandes, las guillotinas convencionales automatizadas, permiten una mayor productividad, precisión, confiabilidad y facilidad de operación.



Según sea la función a desarrollar, existen modelos con eliminación automática de residuos en el proceso, permitiendo cortar diferentes productos con entrecortes y soportes reemplazables, que permite retirar las pilas automáticamente.






Estos y otros recursos adicionales, nos ayudan a que la producción no disminuya su velocidad y pueda llegar al área de terminación o despacho.

OTROS RECURSOS ADICIONALES
*Volteadores de pilas
Los volteadores de pilas pueden cumplir funciones como: voltear, airear, alinear y vibrar los pliegos, mejorando las condiciones de los mismos, permitiendo un flujo de trabajo continuo y aliviando el trabajo de carga a sus maquinistas.

*Control de programación on line con pre-impresión
La programación de corte on line con pre-impresión, acelera la productividad, reduce el set up, controla costos y permite establecer estándares de calidad de corte.
El programa se determina durante la pre-impresión, antes de imprimir, y es enviado directamente a la guillotina.

*Unidad de planchado
En corte de etiquetas la unidad de planchado toma pilas de material previamente contado y los presiona con un rodillo, sacandole todo el aire que puedan tener, lo que facilita el desplazamiento del material y permite cortarlo con mayor precisión y facilidad.








GUILLOTINAS SISTEMAS DE CORTE



SISTEMAS INTEGRADOS DE CORTE
Sistema conformado por guillotinas de corte rápido y alta precisión, cuya característica principal es un arreglo muy rápido acoplado a equipos periféricos que satisfacen cualquier necesidad específica de corte.

Razones relacionadas con la calidad, la productividad y la operación ergonómica de las guillotinas, determinan la adquisición de un sistema de corte.

En la actualidad el mercado exige a los impresores, tirajes más cortos y reposiciones más rápidas. Esto implica una gran exigencia para las áreas de terminación, especialmente para los impresores de etiquetas y productos similares que se cortan en guillotina.

Por ejemplo un trabajo de etiquetas de vinos que se imprime en un pliego de 50 bocas, y este pedido representa 40000 pliegos, estamos considerando una producción de 2.000.000 de etiquetas, que deben ser cortadas con una tolerancia menor a 24 micrones. Esto implica precisión y un flujo de procesamiento que permita evacuar rápidamente este volumen.

Esta exigencia, no la puede manejar una guillotina con su operario, aunque disponga de un grupo de ayudantes.

Debido a esto y a la necesidad de alta productividad y calidad, surgen los sistemas de corte que van desde los básicos, conformados por una guillotina automatizada y que posee una mesa elevadora y emparejadora del material, a fin de que el operario no se tenga que agachar para tomar los pliegos, mesas de transporte por colchón de aire y mesas para transportar y acomodar el material saliente.

Los intermedios, poseen además de los elementos del sistema básico, carga automática, contado de hojas, corte rápido también automático y descarga automática de material cortado, permitiendo adaptarse para transformar rollos en pliegos.

Estos sistemas, emparejan, voltean y alistan el material para ser cortado, ahorrando tiempo y esfuerzo al operario, proporcionándole una mesa que le eleva el material y le evita agacharse cada vez que va a cortar un fajo, lo que sumado a el transporte del material mediante mesas de transporte con colchón de aire, sistemas de almacenamiento (acumulan material procesado para evitar los tiempos muertos), contadores, emparejadores, apilado, fajado de bloques de etiquetas ya cortadas, que facilitan y agilizan el proceso de terminación.

Los equipos más sofisticados poseen corte totalmente automatizados, sin intervención del operario.

El Label System Polar para etiquetas, es capaz de procesar desde etiquetas cuadradas o rectangulares, hasta combinaciones de etiquetas de diferentes tamaños y formas, en forma automática.

Algunos sistemas poseen equipos para el troquelado de etiquetas de lados irregulares.

Wohlenberg presenta equipos con capacidad de comunicación CIP3 y CIP4 en flujos de proceso compatibles con JDF, donde la información es suministrada al sistema de corte en línea y convertido a un programa de corte, para que realice funciones de contado, apilado, separación, planchado, corte, descarga, fajado y almacenamiento, de manera totalmente automática.

Wohlenberg, también posee sistemas básicos de operación, controlados por computadores, con un diagrama del pliego que se va a cortar y las acciones necesarias en cada caso, con una capacidad de almacenaje superior a 10.000 programas de corte, en el idioma de su elección, pudiendo utilizar monitores touch a fin de facilitar la operación.

La trilateral Challenge CMT refila libros en rústica a una velocidad de 400 libros/hora. Diseñada para impresos bajo demanda, puede ser usada en línea con encuadernadoras en rústica o fuera de línea, alimentada manualmente.
Posee un control digital del proceso de refilado, donde solamente debe digitarse el tamaño inicial y el final, donde los servomotores controlados por el computador ajustan automáticamente las cuchillas y las prensas a la posición necesaria.

La CMT puede almacenar hasta 100 trabajos en memoria para operar rápidamente.
Un puerto serial de comunicaciones permite un arreglo y control remoto cuando se usa en línea con la impresión.

Con la mayoría de las aplicaciones pre programadas, se pueden hacer libros, manuales y libretas, con solo oprimir un botón.

sábado

HARVARD BUSINESS SCHOOL - COMO CONVERSAR CON SU SUPERIOR

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¿Una Conversación Incómoda? Determine su Objetivo
Su jefe acaba de asignarle un proyecto sin relevancia y usted le pide una oportunidad para discutirlo. Uno de sus empleados directos no está trabajando bien y usted fija una reunión para hablar de su rendimiento.

Todas las semanas, en todas las empresas, los gerentes tienen que enfrentar más de una docena de conversaciones incómodas. Varios libros ofrecen herramientas y técnicas para que ese tipo de conversaciones se lleven a cabo en forma productiva.

Pero, ¿pensó si esa conversación es realmente necesaria? Y si es así, ¿pensó en qué está tratando de lograr? La clave para una interacción exitosa, sostienen Douglas Stone y sus colegas en Difficult Conversations: How to Discuss What Matters Most, consiste en aclarar los objetivos de entrada.

Sugerencias:
* Algunas conversaciones son innecesarias
A veces, el conflicto que usted siente puede ser sólo suyo, y no necesariamente entre usted y alguien más.

¿Ese proyecto que le encargó su jefe es realmente insignificante, o se trata de una tarea tediosa que es parte de su trabajo, pero que usted no quiere hacer? Resuelva su ambivalencia y no discuta. En otras ocasiones, en lugar de una conversación, lo que se necesita es un cambio de conducta. El empleado que dice que usted nunca escucha sus sugerencias puede tener razón; y si usted considera seriamente sus ideas, no necesitará discutir el tema.

* Algunos objetivos son inadecuados.
Usted podría comenzar una conversación difícil tratando de cambiar a la otra persona ("¿Por qué no puedes ser más responsable?"). Pero esa no es una meta realista, y sólo hará que la otra persona se coloque a la defensiva o se resienta. Quizás usted quiera, simplemente, liberar un poco de tensión. En una conversación, reconocer emociones puede ser muy útil; pero ventilar sus sentimientos, y luego retraerse, no es productivo. Primero cálmese.

* Algunos objetivos deben olvidarse.
Usted trató de resolver una situación o de solucionar un problema sin éxito; probablemente es tiempo de dejar de lado su objetivo. "A veces, a pesar de nuestros mejores esfuerzos, nada ayuda, escriben los autores de Difficult Conversations. Su jefe seguirá de mal humor." Nadie puede forzar a otra persona "a querer invertir tiempo en una relación o a solucionar las cosas", y menos a modificar su conducta.

Y si cambiar la situación es imposible o inapropiado, tendrá que aprender a vivir con ella.

Según los mencionados autores, sólo hay tres objetivos razonables para encarar una conversación difícil:
1) Conocer la historia de vida de la otra persona.
2) Expresar nuestros puntos de vista y sentimientos.
3) Tratar de solucionar los problemas juntos.
"Estos tres objetivos parten de la base de que usted y la otra persona ven el mundo en forma diferente, que ambos tienen sentimientos genuinos sobre lo que está ocurriendo, y que cada uno tiene sus propias cuestiones de identidad sobre las que debe trabajar. Usted necesita propósitos que reconozcan esta realidad."

AUTOR: NEWSLETTER DE HARVARD BUSINESS SCHOOL










DISEÑO - LA RIGIDEZ COMO CRITERIO DE DISEÑO

LA RIGIDEZ DE SUSTRATOS CELULOSICOS COMO CRITERIO DE DISEÑO

DIMENSIONAMIENTO DEL ENVASE
El dimensionamiento y la morfología de un envase tienen estricta relación con el producto contenido y la rigidez del material celulósico seleccionado.
Las caras exteriores del material celulósico, poseen fuertes capas de pasta química (blanqueada o sin blanquear), que contrarrestan toda fuerza de flexión externa siguiendo el mismo principio (momento flector) que se aplica en una viga de acero.

PORQUE ES IMPORTANTE ESTE CONCEPTO
Debido a que es una medida de la resistencia a la flexión, permite elegir el espesor, el material adecuado, y prever las solicitaciones o esfuerzos del packaging.

El uso adecuado de este atributo, permite que un packaging soporte el apilamiento, (la colocación de un envase sobre otro) sin que colapsen entre ellos, manteniendo su forma, aunque contenga un material granulado y pesado, como el arroz o la leche en polvo, que tienden a deformar el mismo.

Un envase o embalaje construido con un sustrato rígido, resistirá mejor las solicitaciones o esfuerzos a que es sometido, durante el proceso de envasado, el transporte, el estibado y su uso.

SOLICITACIONES Y ESFUERZOS
Cuando fabricamos o utilizamos un envase, lo sometemos a solicitaciones y esfuerzos, como ser:
* Compresión axial
* Momento de compresión
* Momento de tracción
* Momento de torsión
* Otros

Todas estas formas de maltratar a un packaging son las llamadas solicitaciones.

PERO… ¿QUE ES LA RIGIDEZ?
Definimos la rigidez como la resistencia que el material opone a la flexión o la medida de la capacidad de dicho sustrato para soportar su propio peso o las deformaciones por fuerzas externas.

Debido a la naturaleza del proceso de fabricación de los materiales, la rigidez es menor en el sentido transversal (st), que en el sentido de la dirección de fabricación (df), sentido en el que se orientan las fibras celulósicas en la maquina de papel.

En todos los materiales la resistencia en la dirección de fabricación, es más alta que la dirección de fabricación en sentido transversal; el análisis de los valores de rigidez nos indica la dirección de la fibra del material.

El comparar grados de rigidez de materiales de distintos fabricantes, permite emplear una cartulina o papel de menor gramaje o espesor, con la consiguiente economía de costos.

GRADO DE RIGIDEZ
Determina la resistencia a la compresión del packaging y su resistencia a la flexión.

Influye en el flujo de producción de las maquina que producen el packaging y en el comportamiento del envase, en las líneas de envasado automático.

Si una probeta de cartulina o papel es sujetada por un extremo y se la mantiene en posición horizontal, la misma flexionara mas o menos según su ancho, su largo, su espesor (pequeñas variaciones de su espesor producen importantes aumentos de su rigidez) o su empaste.

INFLUENCIA DE CIERTAS VARIABLES
De lo expuesto se desprende que cuando el fabricante de papel o cartulina quiere mejorar la rigidez, debe modificar el empaste o aumentar su espesor (volumen especifico), para un mismo gramaje de sustrato (medido en gramos x metros cuadrados).

Otro factor muy importante que modifica la rigidez es la humedad de la hoja o pliego.

Un papel o cartulina adquiere su máxima rigidez cuando su contenido de humedad esta en equilibrio, en un ambiente en que la humedad relativa esta comprendida entre un 35% y un 50%. Superando el 50% la rigidez disminuye notablemente.

PRINCIPIOS BASICOS DE LA MEDICION DE RIGIDEZ
Medida de la fuerza requerida para flexionar una probeta de papel o cartulina en un ángulo predeterminado.



2) Medida del ángulo de deformación de una probeta cuando se la somete a una
fuerza determinada.


3) Medida del ángulo de deformación de una probeta cuando sostenida en posición horizontal, se la deja flexionar por su propio peso.









PANTONE

Renovarse es... PANTONE

PANTONE Color Formula Guide (Edición para impresores)
Esta es la paleta clásica de PANTONE, que contiene:
* Los tradicionales 942 colores normalizados, Cada uno de ellos trae la fórmula de
mezcla que el impresor debe seguir para lograrlos a partir de los 15 colores básicos de
PANTONE.
* 7 negros distintos, entonados con diferentes básicos de PANTONE.
* 14 fluorescentes.
* 7 metalizados básicos: oro, cobre y plata. Asimismo, el PANTONE Formula Guide se
divide en dos partes idénticas, impresas en dos papeles diferentes: encapado brillante
(Coated, cuyos códigos finalizan con la letra C) y sin encapar (o Uncoated, que se
identifican con la letra U).

Mejoras
147 colores nuevos, numerados del 7401 al 7547.
7 metálicos adicionales Papel más brillante.
Identificación (mediante un ícono) de los colores reproducibles por CMYK
PANTONE Color Formula Guide (Edición para diseñadores)
Se trata de un producto nuevo, de características similares al anterior pero con las siguientes ventajas:

Presentación:
Se trata de un set compuesto por tres abanicos (Coated, Uncoated y Mate) y un CD.

Mejoras:
Todas las de la edición para impresores. Presentación del abanico impreso sobre papel encapado mate. CD para incorporar los nuevos colores al software de diseño.
PANTONE Solid Color Chips
Es el clásico libro de muestras troquelables, que se presenta en carpetas anilladas y permite separar y entregar muestras de color.
Presentacion:
Se trata de un set compuesto por tres libros (Coated, Uncoated y Mate) y un CD.
Mejoras:
147 colores nuevos, numerados del 7401 al 7547.
7 metálicos adicionales.
Incorporación de (volumen impreso sobre papel encapado mate. Papel más brillante identificación (mediante un ícono) de los colores reproducibles por CMYK.
Troquelado mejorado.
Localizador de página movible.
CD para incorporar los nuevos colores al software de diseño.
Para finalizar…
Detallamos algunas preguntas relacionadas con estos cambios en los productos PANTONE, que creemos serán de interés para LOS lectores.

1) ¿Cómo fueron elegidos los 141 colores nuevos?
Se eligieron mediante una investigación entre diseñadores y profesionales de la impresión, testeando las tendencias de color, e identificando los colores que los clientes "sentían" que faltaban en la paleta actual.
Los nuevos colores incluyen: 7 amarillos, 7 naranjas, 21 rojos, 7 violetas rojizos, 14 violetas azulados, 14 azules, 28 verdes, 28 marrones, 21 neutros.
2) ¿Dónde se localizan los colores nuevos?
Los colores nuevos están en la sección "Designer Inspired" (pag 92 a 112) y han sido numerados PANTONE 7401 al PANTONE 7547. La página de los siete colores metálicos es la 116.
3) ¿Cómo puedo aplicar los nuevos colores en mi software?
Un manual del usuario viene en CD, el cual contiene instrucciones de como crear colores dentro de la mayoría de las aplicaciones de diseño y autoedición.
4) ¿Soportarán los programas los colores nuevos?
Pantone está trabajando con los desarrolladores de software licenciados por Pantone para ayudarlos a incorporar los nuevos colores en las futuras presentaciones de sus productos.
5) ¿Hay algún color Pantone básico nuevo?
No, todos los colores nuevos pueden obtenerse mezclando los 14 colores Pantone básicos.





TINTAS OFSSET - HEXACROMIA

TODOS LOS CAMINOS CONDUCEN A HEXACROMIA

Hablar de software es hablar de Estados Unidos, así como hablar de moda es referirse a Paris; a Suiza cuando se trata de puntualidad y a Japón si el tema es la electrónica.
En esa línea podemos afirmar, sin lugar a dudas, que la vanguardia en la industria gráfica es patrimonio de la feria más importante del mundo: Drupa.

Se trata de la feria gráfica internacional realizada en la ciudad alemana de Dusseldorf, donde las principales empresas del mundo exponen productos de última generación, resultado del esfuerzo de varios años de investigación y desarrollo.
En la actualidad, cuatro años significan mucho tiempo para la evolución tecnológica de cualquier industria.

Una serie de seminarios a los que tuve la posibilidad de asistir en los días previos a la Drupa, a cargo de BASF en Stuttgart, junto con mi trabajo en el stand de dicha empresa durante esa feria, me brindaron un marco referencial privilegiado para interpretar las futuras tendencias en el mercado gráfico.

Además, esa feria tiene la particularidad de presentar un gran número de máquinas en funcionamiento. Pero no sólo es importante ver cómo imprimen, sino qué tipo de trabajos realizan.

De allí surge una serie de preguntas: ¿Qué desean mostrar en el ámbito tecnológico? ¿Qué desean que veamos en los impresos que producen? ¿Por qué eligen para sus demostraciones ciertas puestas gráficas y dejan otras de lado?

Actualmente la impresora de seis colores más cuerpo barnizador es la máquina más deseada por los impresores. La cantidad de requerimientos relacionados con este producto durante la feria, es una pauta de ello.

El interrogante clave es: ¿Qué objeto tiene disponer de máquinas de más de cuatro colores? Reconozco que en el mercado de los envases ha crecido muchísimo la necesidad de imprimir fotocromos a cuatro colores, más uno o dos colores especiales identificatorios del producto. La necesidad del barniz es comprensible, dado que en packaging "se barniza todo".

Pero en la impresión de piezas publicitarias, de folletería, P.O.P, etc., ¿cuál es el objetivo de estos cuerpos adicionales? La respuesta es clara a indica que la tendencia en estos mercados es la impresión de fotocromos a cinco o seis colores. Esto quedó demostrado en los pliegos que se imprimieron durante la Drupa, como por ejemplo los de la firma Man Roland, en sus Roland.

Cabe aclarar que estos colores adicionales no son colores especiales externos al fotocromo sino que son parte del mismo. ¿Cómo se logra esto? Empleando softwares que posibilitan la separación del fotocromo en la cantidad de canales que sean necesarios a los fines de expandir la gama cromática. Dicho de otro modo, estos softwares nos permiten lograr tonos dentro del fotocromo que jamás podríamos alcanzar con la separación convencional CMYK. Por el momento me resta decirles, ¡bienvenidos al mundo de los colores de gran impacto visual!

Autor: Rubén Leoz Director Comercial Pedro Weinstock y Cia. SA